Problemlösung ist ein wichtiger Teil im Fertigungsalltag, und die 8D-Report kann Sie dabei unterstützen, den Wert Ihrer gesamten Produktionskette zu steigern.
Heute sprechen wir darüber, wie Sie mit dem 8D-Report in 8 Schritten Probleme effektiv lösen können, um Ausfälle zu minimieren, die Qualität zu verbessern und die Kundenzufriedenheit zu steigern.
Was ist 8D?
8D ist eine robuste Methode zur Problemlösung, bei der in acht Schritten wiederkehrende Probleme erkannt, beheben und sogar antizipiert werden.
Der Prozess wurde in den 1980er Jahren bei Ford entwickelt und zur Verbesserung der Fertigungsprozesse eingesetzt.
Heute findet dieser bewährte Ansatz in Unternehmen aus verschiedenen Branchen Anwendung.
Wie funktioniert 8D?
Wie der Name ahnen lässt, besteht die Methode aus acht Schritten:
Schritt 1 – Teams zusammenstellen
Als Erstes müssen Sie ein Team bilden.
Es sollte effizient und sachkundig sein, daher müssen die Mitglieder über die erforderlichen Kompetenzen zur Behebung des Problems verfügen.
Um einen umfassenden Blick auf das Thema sicherzustellen, kann es nützlich sein, auch Kollegen aus anderen Abteilungen einzubeziehen.
Wenn das Team bereits ist, müssen Sie es angemessen in die anstehende Aufgabe einweisen.
Schritt 2 – Problem beschreiben
Beim zweiten Schritt geht es darum, das Problem anhand der Fakten zu beschreiben. Die Fakten erhalten Sie, in dem Sie Daten und Informationen sammeln.
Nützliche Informationen sind zum Beispiel Ort und Zeit der Störung und die Auswirkungen auf Sicherheit, Produktion, Qualität usw.
Bei der Beschreibung des Problems geht es darum, so genau wie möglich zu sein, sich auf Fakten zu beschränken und Meinungen und Bewertungen außen vor zu lassen.
Schritt 3 – Vorläufige Eindämmungsmaßnahme
Nachdem Sie mit Ihrem Team das Problem so genau wie möglich beschrieben haben, kümmern Sie sich anschließend um vorläufige Eindämmungsmaßnahmen.
Mit dieser vorläufigen Lösung verhindern Sie, dass sich das Problem verschlimmert, während Ihr Team nach einer dauerhaften Lösung sucht.
Einige typische Maßnahmen zur vorläufigen Eindämmung sind die Einstellung der Produktion oder die Isolierung des betroffenen Bereichs.
Schritt 4 – Grundursache identifizieren
An dieser Stelle greifen wir auf eine großartige Methode zurück, die wir bereits kennen, die Ursachenanalyse (RCA).
Bei diesem Schritt ermitteln Sie die Ursache des Problems mit einem der Situation angemessenen Ansatz.
Wenn es um ein relativ einfach zu lösendes Problem handelt, können Sie 5-Why-Methode anwenden. Die RCA eignet sich gut für komplexere Probleme.
Es geht darum, die eigentliche Ursache des Problems zu ermitteln und nicht nur die Symptome zu behandeln.
Schritt 5 – Korrekturmaßnahmen planen, entwickeln und überprüfen
Nach Analyse des Problems und Identifizierung der Ursache können Sie jetzt damit beginnen, Abhilfemaßnahmen zu planen, zu entwickeln und zu überprüfen.
Dazu bietet sich ein Brainstorming mit allen Mitgliedern des Teams an.
Wenn Sie eine mögliche Lösung gefunden haben, müssen Sie diese zunächst testen, um sicherzustellen, dass das Problem damit nachhaltig gelöst wird und nicht erneut auftritt.
Schritt 6 – Korrekturmaßnahmen dauerhaft umsetzen
Wenn Analyse und Test ergeben haben, dass die Korrekturmaßnahmen dauerhaft funktioniert, brauchen Sie sie nur noch umzusetzen!
Bei diesem Prozess müssen Sie sicherstellen, dass die Lösung vollständig in die bestehenden Prozesse integriert wird und allen relevanten Akteuren mitgeteilt wird.
Eine klare Kommunikation der Änderungen, die Sie zur Umsetzung der Lösung vorgenommen haben, sorgt dafür, dass alle Beteiligten auf dem Laufenden sind.
Schritt 7 – Wiederholung verhindern
Wenn das Problem behoben ist und die Lösung bei allen angekommen ist, müssen Sie dafür sorgen, dass das Problem nicht erneut auftritt.
Dazu dienen vorbeugende Maßnahmen, wie zum Beispiel die Aktualisierung von Standardarbeitsanweisungen, die Planung von Schulungen oder die regelmäßige Überprüfung bestimmter Prozesse.
Schritt 8 – Problem schließen und Ihr Team feiern
Wenn das Problem geschlossen werden kann, dürfen Sie nicht vergessen, dem Team für seine Arbeit zu danken.
Durch die Anerkennung der Leistung bleiben alle produktiv, engagiert und konzentriert.
Wie wird die 8D-Methode im Fabrikalltag umgesetzt?
Stellen Sie sich vor, ein Unternehmen erhält eine Beschwerde über ein Produkt, das von den spezifizierten Merkmalen abweicht. Nehmen wir als Beispiel einen Schutzhelm in der falschen Farbe. Das ist das Problem, das es zu lösen gilt. Die einzelnen Schritte der 8D-Methodik wären dann:
Schritt 1 – Sie stellen Ihr Team zusammen und sammeln Informationen über das Problem (Warum hat der Helm die falsche Farbe? An welcher Stelle ist der Fehler aufgetreten? War es ein mechanisches Problem?)
Schritt 2 – Sie beschreiben und analysieren das Problem so genau wie möglich
Schritt 3 – Sie ergreifen vorläufige Eindämmungsmaßnahmen. In diesem Fall kontaktieren Sie den Kunden und bieten ihm kostenloses Ersatz an.
Schritt 4 – Sie suchen nach der Grundursache des Problems. Da es sich um ein relativ einfaches Problem handelt, wenden Sie die 5-Why-Methode an und stellen fest, dass die Ursache ein Kommunikationsproblem zwischen zwei Abteilungen war.
Schritt 5 – Ihr Team plant, entwickelt und überprüft Korrekturmaßnahmen, in diesem Fall wird ein neuer Kommunikationsprozess umgesetzt. Sie testen die Lösung, und sie funktioniert
Schritt 6 – Sie aktualisieren das Standardarbeitsverfahren, das die betroffenen Abteilungen zur Kommunikation verwenden, und informieren alle am Prozess Beteiligten.
Schritt 7 – Um zu verhindern, dass das Problem erneut auftritt, führen Sie ab jetzt regelmäßige Schulungen durch und fordern die betroffenen Abteilungen auf, die neuen Standardarbeitsverfahren regelmäßigen Audits zu unterziehen.
Schritt 8 – Dem Team wird für seinen Einsatz und sein Engagement bei der Lösung des Problems und der Verbesserung der Kundenzufriedenheit gedankt.
Vorteile der Problemlösung mit der 8D-Methodik
Die 8D-Methode ist ein sehr robustes Tool zur Problemlösung, das neben dem Offensichtlichen – dem Lösen von Problemen – noch mehr Vorteile bietet, die nicht sofort ins Auge springen:
Strukturierter Ansatz – Da die 8D-Methode immer dieselben acht Schritte verwendet, können Manager damit Probleme zuverlässig auf methodische, strukturierte und vorhersehbare Weise lösen. Das bedeutet keine Überraschungen und keine Ausfallzeiten, so dass sich alle Beteiligten auf das eigentliche Problem konzentrieren und es schnell lösen können.
Ursachenanalyse (RCA) – Durch die RCA wird sichergestellt, dass die Grundursache des Problems angegangen wird und nicht nur an den Symptome herumgedoktert wird. Das hat den zusätzlichen Vorteil, dass auch vorbeugende Maßnahmen ergriffen werden können, um zu verhindern, dass das Problem erneut auftaucht.
Kollaboratives Umfeld – Die 8D-Methodik fördert Zusammenarbeit und Teamarbeit. Der erste Schritt besteht darin, ein Team zusammenzustellen, das sich mit dem Problem befasst. Dadurch werden Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Teammitgliedern und den übrigen Beteiligten gestärkt. Das führt zu umfassenderen Ideen und Lösungsvorschlägen.
Kontinuierliche Verbesserung – Die 8D-Methode fördert die kontinuierliche Verbesserung, indem permanent Korrekturmaßnahmen durchgeführt werden, um zu verhindern, dass das Problem erneut auftritt. Dies steigert Effizienz, Produktivität und Qualität.
Kundenzufriedenheit – Durch vorläufige Eindämmungsmaßnahmen und die Konzentration auf die Suche nach der Grundursache des Problems werden die Kunden vor weiteren Problemen geschützt, bis das Problem behoben ist, und die Qualität wird insgesamt verbessert. Dies stärkt die Kundentreue und begünstigt Wiederholungsgeschäfte.
Kostenreduzierung – Mit der 8D-Methodik lassen sich Verschwendung und Ineffizienzen in Betriebsabläufen identifizieren und eliminieren und Kosten reduzieren. Dies steigert den Nettoprofit und gibt Ihrem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil am Markt.
mlean® und die 8D-Methode
Die 8D-Methode ist ein hervorragendes Instrument, mit dem sich Probleme in der Fertigung identifizieren, beheben und in Zukunft vermeiden lassen.
Die Methode ist digital am besten umzusetzen. Denn damit wird sichergestellt, dass alle Beteiligten Zugang zu denselben Informationen haben und reibungslos zusammenarbeiten können.
Unser mlean Production System (mPS) ist eine umfassende und extrem flexible Software zur kontinuierlichen Verbesserung, und zu unserem digitalen Toolkit gehört natürlich auch ein 8D-Modul zur Problemlösung.
Unser 8D-Modul ermöglicht Ihnen den Zugriff auf den gesamten Problemlebenszyklus über ein einziges Dashboard. Außerdem können Sie damit das Problem nachverfolgen und eine Wissensdatenbank mit gelösten Problemen erstellen, um Ihre Prozesse so effektiv wie möglich zu machen.
Und falls nötig können Sie ein Problem direkt von dem 8D-Modul aus eskalieren, und der Person Zugang geben, an die Sie das Problem weiterleiten möchten.
Unser 8D-Modul lässt sich nahtlos in alle anderen Module unseres mPS integrieren, so dass ein umfassender und nachhaltiger Problemlösungsprozess gewährleistet ist.
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