Für die Problemlösung stehen mehrere Tools und Systeme zur Verfügung, die zur Produktivitätssteigerung in Ihrem Fertigungsbereich beitragen.
Heute befassen wir uns mit QRQC und erläutern, warum dieses Problemlösungssystem der richtige Ansatz sein könnte, um Kosteneffizienz und Gesamteffizienz in Ihrer Fabrik zu verbessern.
QRQC Was ist das?
QRQC steht für Quick Response Quality Control und bezeichnet eine der schnellste und effektivsten Problemlösungsmethoden für Fertigungsbetriebe. Die Methode wurde in den späten 1990er Jahren von Nissan entwickelt, Pate standen dabei Toyotas Produktionssysteme TQM und Lean, die auch heute noch sehr aktuell sind.
QRQC setzt die sogenannte Factual Observation ein, also eine Tatsachenbeobachtung, bei der es darum geht, Qualitätsmängel zu erkennen und Maßnahmen zur schnellen Behebung des erkannten Problems zu ergreifen.
Hier geht es vor allem darum, die Bedürfnisse externer und interner Kunden zu erfüllen, indem gezielte Maßnahmen ergriffen werden, um bestehende Probleme dauerhaft zu beheben. So sieht der QRQC-Prozess zur Problemlösung aus:
- Tritt eine Störung auf, werden im Zuge der QRQC zuerst Sofortmaßnahmen ergriffen, um sie unmittelbar zu beheben. Indem die Ursache gefunden und an Ort und Stelle behoben wird, soll der Kunde geschützt werden.
- Im Anschluss an diesen ersten Schritt werden mit der QRQC Produktionsstandards definiert und es wird sichergestellt, dass diese Standards eingehalten werden.
- Dann wird mit der Kaizen-Methode nach Wegen zur Verbesserung des bestehenden Prozesses gesucht.
- Der letzte Schritt ist die endgültige Behebung wiederkehrender Störungen. Die beste Art und Weise zur Behebung wiederkehrender Störungen besteht darin, alternative Problemlösungsinstrumente für das spezifische Problem anzuwenden, wie beispielsweise 8D oder A3.
QRQC-Methode: Wie funktioniert das?
Eines der wichtigsten Funktionsprinzipien der QRQC-Methode ist das japanische Problemlösungsmodell San Gen Shugi, auch bekannt als die „Methode der 3 Gen“ oder der 3 Realitäten.
Bei diesem Prinzip geht es darum, die drei wichtigsten Faktoren (Realitäten) zu kennen, die bei dem untersuchten Problem eine Rolle spielen. Diese drei Faktoren sind:
- Gemba als der Ort des Geschehens, also die Zeit und der Ort des Problems sowie die Beteiligten. Bei Gemba geht es darum den gesamten Kontexts des Problems zu verstehen, um eine klare Vorstellung davon zu bekommen, wie es zu lösen ist
- Genbutsu befasst sich mit den eigentlichen Teilen oder Prozessen, die an dem Problem beteiligt sind. In diesem Schritt werden anhand der definierten Produktionsstandards gute und schlechte Teile identifiziert und es wird analysiert, welche Standards eingehalten werden und welche nicht.
- Genjitsu konzentriert sich auf reale Daten des Problems, bloße Meinungen und alles andere, was nicht durch Daten belegt werden kann, bleiben dabei außen vor.
Diese drei Ansätze stellen sicher, dass jeder Schritt, der zur Problemlösung unternommen wird, genau, schnell und effektiv ist.
QRQC-Prozess: Ein Überblick
Der QRQC-Prozess entfaltet sein volles Potenzial, wenn er in Form regelmäßiger Treffen durchgeführt wird. Ziel ist es, Strategien zur Bewältigung des jeweiligen Problems zu entwickeln. Diese Strategien müssen mit Instrumenten der kontinuierlichen Verbesserung und des Lean Management kombiniert werden, um ihr volles Potenzial auszuschöpfen.
Die QRQC-Methode funktioniert am besten, wenn sie dort angewandt wird, wo das Problem auftritt. Daher müssen die an der Umsetzung Beteiligten Zugang zu einem Besprechungsraum haben, der sich möglichst nahe am Ort des Geschehens, also nahe am Gemba, befindet.
Bevor diese regelmäßigen Treffen stattfinden, müssen die für die Umsetzung der QRQC Verantwortlichen die Probleme besprechen, die gelöst werden sollen. Diese Probleme stehen in direktem Zusammenhang mit den in ihrem Masterplan oder Hoshin Kanri festgelegten Zielen.
Die für die Umsetzung der QRQC Verantwortlichen müssen auch die Effizienz ihrer Maßnahmen im Auge behalten:
- Überprüfung des Anteile der dauerhaft gelösten Probleme
- Verkürzung der durchschnittlichen Zeit, die zu Identifizieren und Lösen eines Problems benötigt wird
- Verbesserung der operativen Indikatoren der spezifischen Bereiche und Erreichen der in Hoshin Kanri festgelegten Ziele
Erfolgreiche Umsetzung eines erfolgreichen QRQC-Prozesses
Jede Fabrik ist anders, und jede hat ihre eigenen Anforderungen und Problembereiche. Der von uns entwickelte QRQC-Prozess lässt sich jedoch in den meisten Fertigungsbetrieben erfolgreich anwenden und erfordert nur vier Hauptschritte.
1. SCHRITT – Planung
Der erste Schritt ist die Schulung aller an dem Prozess beteiligten Personen. Jeder sollte mit den Grundlagen der QRQC-Methode, der Problemlösung und der Standardisierung vertraut sein.
Die Ziele müssen klar definiert werden, und es muss klar sein, welche Abteilungen an dem Prozess beteiligt sind.
Ein weiterer wichtiger Punkt bei der Planung ist die Frage, nach welchen Regeln die zu lösenden Probleme ausgewählt werden sollen, sowie die Lösungsmethode (8D, A3 usw.)
Alle Beteiligten müssen Zugang zu einem Besprechungsraum in der Nähe des Gemba haben, also an dem Ort, an dem das Problem auftritt. So wird sichergestellt, dass alle Beteiligten vor Ort reibungslos kommunizieren können.
Schließlich ist es wichtig, einen visuellen Leitfaden mit dem Prozentsatz der gelösten Probleme und der Anwesenheit zu haben, damit klare Zuständigkeiten für alle Aspekte und alle Beteiligten definiert werden können.
2. SCHRITT – Vorbereitung der Sitzung
In dieser Phase ist es von grundlegender Bedeutung, die Ziele und die Prioritäten bei der Problemlösung zu definieren.
Danach wählen wir eine Person aus, die für das Problem verantwortlich ist, und teilen ihr dies mit. Diese Person ist dann für die Ausarbeitung eines Lösungsvorschlags zuständig.
Die für das Problem verantwortliche Person arbeitet mit einem Team und dessen Leiter zusammen, um gemeinsam eine Lösung zu finden.
3. SCHRITT – Sitzung
Die Struktur dieses 30-minütigen Treffens ist recht einfach:
Zunächst werden die Ergebnisse des Vortags in maximal 5 Minuten präsentiert.
Anschließend stellt die verantwortliche Person das ausgewählte Problem des Tages zusammen mit dem Lösungsvorschlag in maximal 10 Minuten vor.
Danach wird das ausgewählte Problem vom Vortag vorgestellt und erläutert, welche Maßnahmen zur Lösung des Problems ergriffen wurden und ob Standards erstellt oder geändert werden mussten. Dieser Teil dauert maximal 10 Minuten.
Dann wird das Problem geschlossen oder für maximal 5 Minuten überarbeitet.
4. SCHRITT – Nach der Sitzung
Hier arbeitet die für die Problemlösung verantwortliche Person mit dem Team und dem Teamleiter zusammen, um das Problem zu lösen, die Indikatoren zu aktualisieren und Bericht zu erstatten.
Vorteile der QRQC-Methode
Bei QRQC liegt der Fokus darauf auf schneller und effizienter Problemlösung, um Ihre Kunden unmittelbar vor negativen Auswirkungen des Problems zu schützen und die Kompetenzen Ihrer Teams zur Problemlösung zu stärken.
Sie erhalten täglich faktenbasierte Informationen zu den KPI der einzelnen Bereiche, so dass Ihre Teams besser auf eine Störung reagieren können. Der Schwerpunkt dieser Methode liegt immer auf den Zielen, die durch Hoshin Kanri festgelegt wurden.
Mit QRQC können Sie strenge Standards festlegen und sicherstellen, dass diese von allen eingehalten werden.
Insgesamt verbessert QRQC die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter sowie die Qualität Ihrer Produkte, Prozesse und Ergebnisse und steigert damit die Leistung Ihrer gesamten Wertschöpfungskette.
Nutzen der QRQC-Methode maximieren
Hier finden Sie einige Tipps, um Sie das Potenzial dieses Systems voll auszuschöpfen:
- Die QRQC-Sitzung muss ein vorrangiger Termin sein und jeden Tag zur gleichen Zeit stattfinden. Indem QRQC zur Routine wird, sind immer mehr historische Daten vorhanden und der Prozess wird mit der Zeit immer genauer und effizienter.
- Die Verantwortlichen für Problembereiche müssen bei den Sitzungen stets anwesend sein, ihre Rollen müssen klar definiert sein und die von ihnen vorgeschlagenen Maßnahmen müssen umgesetzt und nachverfolgt werden.
- Die Maßnahmen zur Problemlösung müssen von einem einzigen Problemmanager umgesetzt werden, der bei Bedarf andere Teams um Unterstützung bitten kann.
- Während eines QRQC-Prozesses müssen der unmittelbare Kundenschutz und die Behandlung von niO-Teilen jederzeit oberste Priorität haben.
- Ihr Team muss stets den Ablauf der Sitzungen und deren Dauer (30 Minuten) einhalten.
- Alle von einem Team gelösten Probleme müssen kommuniziert werden.
- Bei der Problemlösung nur Tatsachen und Daten verwenden
QRQC und mlean®
QRQC ist eines der stabilsten Systeme zur Problemlösung auf dem Markt, aber nicht das einzige. Vielleicht ist dieses System für Sie nicht die passende Lösung.
Bei mlean® haben wir mit der mlean® Production System Software ein umfassendes Toolkit für industrielle Fertigungsbetriebe entwickelt.
Unsere Software verwendet QRQC, aber auch 8D, A3 und viele andere Lean-Philosophien und Prozesse wie Kaizen oder Hoshin Kanri gehören dazu.
Unser mPS-System digitalisiert die Prozesse in Ihrem Fertigungsbereich, vernetzt Ihre Mitarbeiter auf allen Ebenen und steigert so Produktivität und Kosteneffizienz.
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