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Análise de causa raiz em uma fábrica

Ursachenanalyse: Verbesserung der Betriebsabläufe in der Fertigung

Als Werksleiter sind Sie für die Überwachung eines komplexen Systems mit Produktion, Qualitätskontrolle und Mitarbeiterführung verantwortlich. 

Um alle Aufgaben effizient zu erledigen, tun und die operative Exzellenz zu verbessern, benötigen Sie die passenden Werkzeuge zur Problemlösung.

Hier erklären wir, wie Sie durch Analyse der Grundursache (RCA) Produktivität, Rentabilität und Gesamtqualität Ihrer Produktionskette steigern können.

Was beinhaltet die Ursachenanalyse?

Die Ursachenanalyse – Root Cause Analysis oder kurz RCA auf Englisch – ist eine Methode zur Problemlösung, bei der die Grund- oder Hauptursache eines Problems ermittelt und behoben wird, anstatt dass nur die Symptome angegangen werden.

Diese vielseitige Methode lässt sich zur Lösung verschiedener Probleme einsetzen, von Anlageausfällen bis hin zu Qualitätsproblemen.

RCA unterstützt Werksleiter dabei, fundierte Entscheidungen zu treffen, um Betriebsabläufe zu verbessern und zu verhindern, dass ähnliche Probleme erneut auftreten.

Die Ursachenanalyse ist ein systematischer Ansatz zur Problemlösung und lässt sich in wenigen einfachen Schritten umsetzen. Sie ist daher eine großartige Methode, die zusammen mit QRQC oder 8D eine nützliche Ergänzung für Ihr Instrumentarium ist. 

Methoden zur Ursachenanalyse

Ein RCA-Prozess besteht aus nur sechs Schritten, daher lässt sich das Verfahren einfach in bestehende Problemlösungsroutine aufnehmen. Und da die Schritte einfach zu befolgen sind, lässt sich die Methode ohne große Umstände anwenden.

Prozess der Ursachenanalyse

Schritt 1 – Definieren Sie das Problem

Der erste und wichtigste Schritt bei der RCA besteht darin, das Problem klar und präzise zu definieren

In dieser Phase geht es darum, das Problem und dessen Auswirkungen auf die Fertigung zu identifizieren.

In diese Aufgabe sollten Sie alle von diesem Thema Betroffenen einbeziehen. Dazu gehören Bedien- und Instandhaltungspersonal und Angestellte der Verwaltung.

Schritt 2 – Sammeln Sie Daten

Nachdem das Problem definiert wurde, beginnen Sie damit, Daten zu sammeln.

An diesem Punkt müssen Sie so gründlich wie möglich vorgehen. Die erfassten Daten müssen unter anderem folgende Fragen beantworten helfen: 

  • Wie wirkt sich das Problem auf die Sicherheit aus?
  • Wo tritt es auf?
  • Wie oft tritt es auf?
  • Wie wirkt es sich auf die Produktion aus?

Je mehr relevante Informationen Sie über das Problem hinzufügen, desto präziser die Ursachenanalyse und desto schneller und effektiver die Problemlösung.

Schritt 3 – Analysieren Sie die Daten

Bei diesem Schritt werten Sie die erfassten Daten aus.

Dabei geht es darum, Muster oder Trends bei den gesammelten Daten zu erkennen. Diese helfen dabei, die Ursachen des Problems herauszufinden. 

Schritt 4 – Identifizieren Sie die Grundursache

Nach Auswertung der gesammelten Daten sollten Sie eine klare Vorstellung davon haben, was die eigentliche Ursache – die sogenannte Root Cause – des Problems ist.

Jetzt brauchen Sie nur noch die Ursache auf der Grundlage der Daten, die Sie gesammelt haben, zu ermitteln und geeignete Maßnahmen zur Lösung des Problems zu ergreifen.

Schritt 5 – Entwickeln Sie Lösungen und setzen Sie sie um

Sobald die Grundursache fest steht, können Sie Lösungen entwickeln und umsetzen. 

Am effektivsten ist es, einen Plan als Vorlage zu erstellen, um die Ursache des Problems wirksam anzugehen. Dieser Plan sollte auch Präventivmaßnahmen enthalten, um sicherzustellen, dass das Problem nicht erneut auftritt.

Schritt 6 – Überwachen Sie den Fortschritt

Dieser letzte Schritt ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass Sie die Ursachenanalyse richtig umgesetzt haben.

Um im Auge zu behalten, wie sich Ihre Lösungen auf die Grundursache des Problems auswirken, müssen Sie die entsprechenden KPI überwachen. So finden Sie heraus, ob das Problem gelöst wurde und die von Ihnen umgesetzten Lösungen Wirkung zeigen.

Ist dies nicht der Fall, müssen Sie andere Lösungen finden.

Vorteile der Ursachenanalyse

Wie jede andere Problemlösungsmethode hat die RAC einige unbestreitbare Vorteile und trägt zu Verbesserung der Betriebsabläufe in der Fertigung bei:

  • Steigerung der Effizienz – indem Sie die Ursache eines Problems finden und beheben, lassen sich Abläufe besser rationalisieren und Verschwendung wird reduziert.
  • Verbesserung der Qualität – diese Methode zur Ursachenanalyse eignet sich gut zur Ermittlung und Lösung von Problemen, die sich auf die Qualitätskontrolle auswirken.
  • Vorbeugung zukünftiger Probleme – diese Methode zur Ursachenanalyse basiert auf einem Plan zur Beseitigung der Grundursache eines Problems und der Umsetzung von Präventivmaßnahmen, daher ist die Wahrscheinlichkeit für ein erneutes Auftreten des Problems gering.
  • Steigerung der Produktivität – wenn alles richtig läuft, steigt die Produktivität und die Ausfallzeiten sinken, dies wirkt sich positiv auf den Gewinn aus.
  • Verbesserung von Kommunikation und Entscheidungsfindung – da jeder, der von dem Problem betroffen ist, in den RCA-Prozess eingebunden ist, fließt die Kommunikation in beide Richtungen. Die Entscheidungsfindung wird dank des datenbasierten Inputs einfacher.
  • Verbesserung der Kosteneffizienz – diese Methode ist hervorragend geeignet, um die Gewinnmargen zu steigern, da sie die Effizienz verbessert, Probleme bei der Qualitätskontrolle verhindert und Verschwendung reduziert.

So lässt sich die Ursachenanalyse in Ihrem Betrieb einführen

Sie können die Ursachenanalyse in Ihrem Werk in wenigen Schritten einführen, aber um wirklich erfolgreich zu sein, sollten Sie diese Tipps beachten:

Umsetzen der Ursachenanalyse

Fangen Sie klein an – Versuchen Sie nicht, alles auf einmal zu erledigen. Wählen Sie nur ein Problem, das Sie mit RCA lösen wollen, und konzentrieren Sie sich auf die Umsetzung einer Lösung für dieses Problem. Anschließend können Sie in anderen Bereichen der Fertigung weitermachen.

Beziehen Sie alle ein – Niemand sollte außen vor gelassen werden. Wenn Sie das Feedback aller von dem Problem betroffenen Personen einholen, gelingt es leichter, erfolgreiche Lösungen zu entwickeln, als bei der Arbeit in einem isolierten Bereich.

Verwendung der passenden Tools  – Verwenden Sie nur solche Tools, die für die Aufgabe geeignet sind. Es gibt viele Problemlösungstools, die dabei helfen, Daten in der geeigneten Form zu erfassen und zu analysieren. Verwenden Sie sie!

Schulung der Mitarbeiter – Setzen Sie nicht voraus, dass jeder weiß, wie RCA funktioniert. Schulen Sie Ihre Mitarbeiter darin, Daten effektiv zu erfassen und auszuwerten und Lösungen zu entwickeln und umzusetzen. Das macht Ihr Team stärker und trägt zu einer effektiven Problemlösung bei.

mlean® und Ursachenanalyse

Die Analyse der Grundursache hilft nicht nur bei der Problemlösung, sie ist auch eine nützliche Methode bei der präventiven Instandhaltung.

RCA steigert Qualität, Produktivität und Rentabilität und fördert gleichzeitig die Zusammenarbeit in Ihrem Unternehmen.

Die Verwendung der falschen Tools bei der Ursachenanalyse kann den Erfolg allerdings zunichtemachen.

Unser mlean® Production System (mPS) bietet Ihnen alle Hilfsmittel, die Sie für eine effiziente Ursachenanalyse benötigen und unterstützt Sie darüber hinaus bei Überwachung und Audit Ihrer Betriebsabläufe, um höchste Qualität, Produktivität und Rentabilität bei minimaler Verschwendung sicherzustellen.

Wenn Sie sehen wollen, wie sich Ihre Betriebsabläufe durch digitale Tools verschlanken lassen, buchen Sie einen Termin für eine unverbindliche Demo. Wir zeigen Ihnen gern, wie wir Sie unterstützen können!

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