5S ist eine der beliebtesten Methoden zur Effizienzmaximierung in der Fertigung. In den letzten Jahren wurde die 5S-Methodik um ein sechstes S ergänzt, um die Sicherheit einzubeziehen.
Heute sprechen wir darüber, wie der 5S-Ansatz Ihnen hilft, robuste Standards zu schaffen, Sicherheit und Effizienz in Ihrem Betrieb zu steigern und die täglichen Betriebsabläufe zu optimieren.
Was bedeutet 5S?
5S gehört zu den Kernmethoden von Lean Manufacturing und wurde in den 1960er Jahren als Teil von Toyotas Produktionssystem (TPS) eingeführt.
Diese Methode sollte Fabriken dabei helfen, operative Exzellenz zu erreichen und Verschwendung konsequent zu reduzieren. Vorteile dieses Ansatzes:
- Hochwertige Produkte
- Geringere Produktionskosten
- Produktivitätssteigerung
- Zufriedenere Mitarbeiter
- Mehr Sicherheit in der Arbeitsumgebung
Die 5S-Methode setzt sich aus fünf japanischen Wörtern zusammen: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke. Schauen wir uns einmal ihre Bedeutung und Umsetzung an.
Umsetzung der 5S-Methode
Das 5S-Modell steigert die Produktivität und erhöht die Sicherheit und senkt gleichzeitig die Produktionskosten. Es lässt sich in wenigen einfachen Schritten nach den 5S-Prinzipien umsetzen:
Seiri – Sortieren
Das erste S der 5S-Methode ist wichtig, um Verschwendung zu vermeiden und den Arbeitsbereich zu optimieren.
Die richtige Ausführung dieses ersten Schritts ist entscheidend für den Erfolg des gesamten Prozesses, denn alle die 5S sind miteinander verwoben und funktionieren nur, wenn der jeweils vorherige Schritte korrekt ausgeführt wird.
Der Einstieg mit dem ersten S ist einfach: beim Sortieren geht es einfach darum, alle Werkzeuge bereit zu legen, die täglich gebraucht werden, und alles, was nicht täglich benutzt wird, aus dem Weg zu räumen.
Um diesen ersten Schritt richtig umzusetzen, müssen die Werkzeuge an einem Arbeitsplatz danach sortiert werden, wie oft sie verwendet werden. Damit betraut man am besten die Arbeiter, die in dem Arbeitsbereich tätig sind.
Sobald klar ist, welche Werkzeuge und Materialien für die täglichen Aufgaben eines Arbeitsplatzes unerlässlich sind und welche nicht, geht es mit dem nächsten Schritt weiter, dem Markieren mit roten Etiketten.
In dieser Phase beschriften wir rote Aufkleber mit den wichtigsten Informationen über die Gegenstände, die wir nicht regelmäßig benutzen. Wir räumen sie dann aus dem Weg und lagern sie, bis wir sie wieder brauchen. Wenn wir der Meinung sind, dass wir einen Gegenstand nicht mehr brauchen, kann er weg.
Diese Grafik veranschaulicht, ob ein Gegenstand mit einen roten Etikett versehen werden sollte oder nicht.
Seiton — Systematisieren
Sind alle Werkzeuge und Arbeitsmaterialien sortiert, ist es an der Zeit, den eigentlichen Arbeitsplatz Raum in Ordnung zu bringen. Damit wird sichergestellt, dass der zur Verfügung stehende Platz effizient genutzt wird, um Sicherheit und Produktivität zu optimieren.
Zu Beginn müssen Sie festlegen, wie sich der Arbeitsbereich am besten aufteilen und einrichten lässt, um Routineaufgaben effektiv zu erledigen.
Bei der Einrichtung des Arbeitsplatzes muss dafür gesorgt werden, dass alle notwendigen Gegenstände vorhanden sind und dass sofort bemerkt wird, wenn etwas fehlt.
Dazu muss man sich über die Aufgaben, deren Reihenfolge und Häufigkeit im Klaren sein. Ziel des Systematisieren ist, einen effizient organisierten Arbeitsbereich zu schaffen.
Für jeden Gegenstand muss es einen bestimmten Platz geben, und alles muss an seinem Platz sein. Das Ergebnis ist eine Arbeitsumgebung, an der sich die Mitarbeiter sicher bewegen können und in der klar definiert ist, welche Werkzeuge am häufigsten genutzt werden.
Für den Erfolg dieser Phase müssen die vier Grundsätze der Bewegungsökonomie – auch bekannt als die Säulen der Standardisierung – mitbedacht werden:
- Geringere Anzahl von Bewegungen
- Gleichzeitigkeit der Bewegungen
- Verkürzung von Entfernungen
- Leichte und ergonomische Bewegungen
Um sicherzustellen, dass in diesem Arbeitsbereich alles klar definiert ist und sich an seinem Platz befindet, sollten Materialien, Geräte und Werkzeuge farblich gekennzeichnet werden, um die visuelle Kontrolle zu erleichtern.
An diesem Punkt muss sichergestellt werden, dass alle Werkzeuge und anderen Gegenstände einfach zugänglich und farblich gekennzeichnet – oder anderweitig visuell identifizierbar – sind und dass alle Bereiche klar voneinander abgegrenzt sind.
Außerdem ist darauf zu achten, dass es keine verschlossenen Schränke gibt und dass Durchgangs- und Lagerbereiche deutlich visuell gekennzeichnet sind.
Seiso – Sauberkeit
Nachdem die Gegenstände sortiert und Systematik in den Raum gebracht wurde, ist es an der Zeit, ihn zum Strahlen zu bringen.
Das Ziel des dritten S ist ein sauberer Arbeitsbereich.
Dazu sind drei einfache Schritte notwendig:
- Identifizieren von Schmutzquellen
- Festlegen von Reinigungsstandards
- Beseitigen oder Minimieren der Schmutzquellen
Dabei geht es nicht nur um das Putzen als solches, sondern auch um regelmäßige Instandhaltung zur Prävention von Schmutzquellen und Unfallursachen, wie z. B. dem Verschütten von Flüssigkeiten.
Dies geschieht am besten dadurch, dass man sicherstellt, dass jeder Mitarbeiter die grundlegenden Routinen für einen sauberen Arbeitsplatz kennt und beherzigt und diese Aufgabe nicht einfach den Reinigungskräften überlässt.
Die Reinigung der eigenen Werkzeuge und Arbeitsbereiche trägt dazu bei, Pannen, Unfälle und Schäden zu vermeiden. Gleichzeitig hilft sie, Störungen bei den Produktionsmitteln zu erkennen, und erhöht Qualität und Produktivität.
Tipps für eine optimale Umsetzung des dritten S:
- Verwendung von Hauben und Gehäusen zur Vermeidung von Spritzern
- Saugern sind beim Reinigen besser als Gebläse
- Rationale Zirkulation von Flüssigkeiten und Teilen über verschiedene Wege
- Kontrolle von Gegenständen, die am ehesten zu Schmutzquellen werden, wie z. B. Fässer
- Sicherstellen, dass die Reinigungspunkte für alle leicht zugänglich sind.
Seiketsu – Standardisieren
Nach Sortieren, Systematisieren und Säubern des Arbeitsbereichs geht es jetzt darum, die Prozesse zu standardisieren.
Mit den ersten 3S wird der Referenzzustand in Bezug auf Auswahl, Ordnung und Sauberkeit geschaffen.
Die daran anschließende Standardisierung ist unerlässlich, um sicherzustellen, dass die von Ihnen festgelegten Standards umgesetzt werden und sich keine alten Gewohnheiten wieder einschleichen.
Geeignete Schritte zur Standardisierung von Arbeitsabläufen:
- Formalisieren des Referenzzustands im Arbeitsbereich mithilfe von visuellen Anleitungen, wie Fotos oder Skizzen. So sieht man sofort, wenn Standards nicht eingehalten werden.
- Klare Definition der Aufgaben und der zuständige Mitarbeiter.
- Erstellen oder Ändern von Betriebsmethoden für Aufgaben
- Vereinheitlichung von Reaktionsregeln
- Regeln und Anweisungen deutlich sichtbar am Arbeitsplatz anbringen
- Definieren, wie Abweichungen erkennt und gemeldet werden können.
Diese Routinen müssen zu automatisch durchgeführten Vorgängen werden, das lässt sich nur durch ständiges Wiederholen erreichen.
Eine erfolgreiche Standardisierung eines Arbeitsplatzes lässt sich testen, indem ein Außenstehender den Arbeitsplatz betritt und sich vergewissert , dass er die Organisation und die Aufgaben des Bereichs auf Anhieb versteht, indem er sich die Anweisungen ansieht.Gelingt dies einem Außenstehenden, war die Standardisierung erfolgreich.
Shitsuke – Stabilisieren
Um sicherzustellen, dass die 5S-Methode funktioniert, müssen wir sicherstellen, dass wir das fünfte und letzte S umsetzen.
Die konsequente Anwendung dieses Systems erfolgt durch Wiederholung und die aktive Beteiligung aller Mitarbeiter des Teams.
Je öfter wir diese Prozesse wiederholen, desto erfolgreicher sind die Standards. Mit dem P(S)DCA-Zyklus lassen sich Prozesse kontinuierlich verbessern:
- Plan – Festlegen von Zielen und Fristen für die Umsetzung des 5S-Systems
- Standardise – Standards anwenden, die wir in der vorherigen Phase festgelegt haben
- Do – Schulen und Anwenden und Umsetzen von Standards. In dieser Phase werden Abweichungen identifiziert.
- Check – Überprüfen der Wirksamkeit der Standards und Bewertung des Erfolgs der 5S-Methodik
- Act – Analyse und Korrektur von Abweichungen/Störungen Dieser Ansatz zeigt auch Wege zur Verbesserung bestehender Prozess auf.
Wenn die 5S-Methodik läuft, müssen wir sicherstellen, dass sie effektiv ist und Wege finden, sie zu verbessern.
Dies gelingt am einfachsten, indem das 5S-System durch tägliche SDCA-Zyklen zu überwachen:
- Instandhaltung im Hinblick auf den Referenzzustand überprüfen Zum Beispiel durch Job Observation.
- Durchführen von 5S-Audits. Diese Prüfungen können auf verschiedenen Ebenen und für unterschiedliche Bereiche durchgeführt werden.
- Aktualisieren bestehender Standards oder Festlegen neuer Standards. Dazu kann man Visual Standard verwenden.
- Schnelles und effizientes Lösen von Problemen unter Verwendung der 5-Why-Methode, wo dies möglich ist.
- Die Performance von Maßnahmenplänen überwachen
5S darf nicht als isolierte Methode verstanden werden, sondern sollte als eine Philosophie gesehen werden, die langfristig Teil der Unternehmenskultur wird.
Wenn Sie Ihren 5S-Prozess regelmäßig überprüfen, können Sie neue Verbesserungsmöglichkeiten erkennen, die wiederum Produktivität, Rentabilität und Sicherheit in Ihrem Unternehmen steigern.
Lean Manufacturing und 5S
Der 5S-Ansatz ist der Kern von Lean Manufacturing
Initiativen wie Kanban oder Kaizen können nur dann erfolgreich sein, wenn die 5S-Methode effektiv umgesetzt wird.
Dies zeigt, wie schwierig es ist, in Ihrem Unternehmen eine Lean-Manufacturing-Kultur zu schaffen, ohne dass eine solide 5S-Methode vorhanden ist.
Vorteile von 5S
Die 5S-Methode ist Ausgangspunkt für eine neue Art der Unternehmensorganisation, die auf Effizienz und Optimierung ausgerichtet ist.
Diese Methode kann nicht nur dazu beitragen, Ihr Werk sicherer und produktiver zu machen, das Fehlen dieser Methode kann auch negative Folgen haben, wie Unfälle oder häufige Ausfälle.
Ohne eine 5S-Methodik wird es schwer sein, mit anderen Unternehmen mitzuhalten, die diese Methode bereits anwenden.
Mit 5S kann Ihr Unternehmen Instandhaltungsaufgaben erfolgreich durchführen. Damit haben Sie einen klaren Wettbewerbsvorteil gegenüber Unternehmen, die diese Methode nicht anwenden. Ohne die 5S-Methode sind die meisten Unternehmensressourcen auf die Senkung der Kosten ausgerichtet sind, was Rentabilität und Mitarbeitermotivation hemmt.
Die 5S-Methode hilft dabei, wettbewerbsfähig zu bleiben und immer wieder neue Möglichkeiten für Verbesserungen zu finden. Mit der 5S-Methode können Sie Ihre Effizienz geschätzt um mindestens 30 % verbessern, indem Sie die Verschwendung von Arbeitszeit und Ressourcen vermeiden.
Damit lassen sich Verfahren zur Kostenreduzierung in der Fertigung erheblich verbessern, was zur Steigerung von Produktivität, Rentabilität und Motivation beiträgt.
Ein unordentlicher, schmutziger Arbeitsplatz dient niemandem. Er wirkt sich auf Qualität, Kosten, Lieferung und natürlich auch auf die Sicherheit aus.
Die 5S-Methode ist eine einfach umzusetzende Methode, mit der Sie Ihren Umsatz steigern und Verschwendung reduzieren können.
mlean® und 5S
Wenn Sie eine 5S-Methodik in Ihrem Fertigungsbereich einführen, suchen Sie nach einer Möglichkeit, Ihre Prozesse effektiver zu gestalten.
Wir können Ihnen dabei helfen. Unser mlean® Production System (mPS) ist ein digitales Toolkit, das Ihnen hilft, Ihre täglichen Betriebsabläufe über ein einziges Dashboard zu verwalten, zu optimieren und zu vereinfachen.
Unsere Software enthält eine Vielzahl an Methoden, Sie können also sicher sein, dass wir die perfekten Tool für Ihre Anforderungen haben. Wir können Ihnen nicht nur dabei helfen, die 5S-Methodik einfach und erfolgreich einzuführen, sondern unterstützen Sie mit unseren 5S-Audit-Tools auch dabei, die Umsetzung regelmäßig zu überprüfen.
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