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What are digital work instructions?

Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?

TPM steht für Total Productive Maintenance und bezeichnet eine Instandhaltungsstrategie für Industriebetriebe. Mit anderen Worten: Es wird der Gedanke vertreten, dass alle Fabrikarbeiter in die tägliche Instandhaltung einbezogen werden sollten, anstatt dass die gesamte Verantwortung bei den Wartungstechnikern liegt.

Der Ursprung von TPM geht auf das Jahr 1951 zurück, als die vorbeugende Instandhaltung in Japan eingeführt wurde. Der Begriff TPM® wurde 1971 vom JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) als Markenzeichen eingetragen.

Diese Art der Instandhaltung gewährleistet die erwartete Anlagenverfügbarkeit und Betriebszuverlässigkeit, indem sie die Konzepte der Vorbeugung, der Fehlerfreiheit, der Unfallfreiheit und der vollen Beteiligung der Menschen anwendet. Der Begriff “Total Involvement” bedeutet, dass traditionelle Maßnahmen zur Präventivwartung nicht nur vom Instandhaltungspersonal, sondern auch vom Produktionspersonal, d. h. von geschultem und vielseitig qualifiziertem Personal, durchgeführt werden können.

Instandhaltung wurde traditionell als externer, vom Produktionsprozess getrennter Bereich betrachtet. TPM entstand aus der Notwendigkeit, Instandhaltungs- und Produktionsabteilungen zu verbinden, um Produktivität und Verfügbarkeit zu verbessern.

In einem Unternehmen, in dem TPM eingeführt wurde, arbeitet der gesamte Betrieb an Instandhaltung und Verbesserung der Anlagen.

So funktioniert TPM

Total Productive Maintenance (TPM) konzentriert sich auf proaktive und präventive Instandhaltung, um die Betriebseffizienz der Anlagen eines Betriebs zu maximieren.

Im Gegenzug wird die Unterscheidung zwischen Produktions- und Instandhaltungsaufgaben aufgehoben, indem der Schwerpunkt darauf gelegt wird, das Bedienpersonal an der Wartung ihrer Anlagen mitzuwirken. 

Das Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) hat eine siebenstufige Methode entwickelt, mit der die für den Erfolg des Programms unerlässliche Bewusstseinsänderung erworben werden soll. Die Bewusstseinsänderung erfolgt über folgende Schritte:

1. Phase: Erste Reinigung

In dieser Phase wird die Maschine von Staub und Schmutz befreit, so dass alle Teile perfekt sichtbar sind. Außerdem wird ein Schmierprogramm eingeführt, die Komponenten werden eingestellt und das Gerät wird überholt (alle bekannten Mängel werden behoben).

2. Phase: Maßnahmen zur Ermittlung der Ursachen von Schmutz, Staub und Störungen

Nach der Reinigung der Maschine ist es wichtig, dass sie nicht erneut verschmutzt und in den gleichen Zustand gerät. Die Ursachen für Schmutz, Staub und unregelmäßigen Betrieb (z. B. Ölleckagen) müssen vermieden werden, der Zugang zu schwer zu reinigenden und zu schmierenden Stellen muss verbessert und der Zeitaufwand für diese beiden grundlegenden Funktionen (Reinigung und Schmierung) muss verringert werden.

3. Phase: Vorbereitung von Reinigungs- und Schmierungsverfahren

In dieser Phase tauchen die beiden primären oder First-Level-Instandhaltungsfunktionen, die dem Produktionspersonal zugewiesen sind, wieder auf: In dieser Phase werden Standardverfahren vorbereitet, so dass Reinigung, Schmierung und kleinere Anpassungen der Komponenten in kurzer Zeit durchgeführt werden können.

4. Phase: Allgemeine Inspektionen

Sobald das Personal für die Reinigung, Schmierung und kleinere Einstellungen zuständig ist, wird das Produktionspersonal darin geschult, die Geräte in der Entwicklungsphase auf kleinere Fehler und Ausfälle zu überprüfen und diese natürlich zu beheben.

5. Phase: Selbstständige Inspektionen

In dieser fünften Phase werden die Blätter für die selbstständige bzw. betriebliche Wartung erstellt. Die Checklisten für die Anlagen werden von den Bedienern selbst erstellt und in die Praxis umgesetzt. In dieser Phase findet die eigentliche regelmäßige Präventivwartung durch das Bedienpersonal der Maschine statt.

6. Phase: Ordnung und Harmonie im Gleichgewicht

Die Standardisierung und die Schaffung von Verfahren für bestimmte Aufgaben ist einer der Kernpunkte des Total Quality Management (TQM), der Philosophie, die sowohl hinter TPM als auch JIT steht. Ziel ist es, Verfahren und Standards für Reinigung, Inspektion, Schmierung und Aufzeichnungen zu schaffen, die alle Wartungs- und Produktionstätigkeiten, Werkzeug- und Ersatzteilmanagement usw. widerspiegeln.In dieser Phase wird ein Referenzzustand bestimmt, so dass der Vergleich zwischen dem aktuellen Zustand einer Anlage und ihrem Referenzzustand einfach ist.

7. Phase: Optimierung und Handlungsautonomie

Die letzte Phase zielt darauf ab, im gesamten Unternehmen eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu entwickeln: alle durch Störungen verursachten Ausfallzeiten werden systematisch erfasst und analysiert und Lösungen werden vorgeschlagen. Alle diese Maßnahmen werden vom Produktionsteam selbst gefördert und geleitet.

Durch Prüfungen (sogenannte Audits) in jeder Phase werden die Fortschrittsgrade angezeigt sowie die Bereiche, die mehr Aufmerksamkeit verlangen, damit alle festgelegten Ziele erreicht werden.

Vorteile von TPM

Das Hauptziel der produktiven Instandhaltung besteht darin, die Effektivität eines Werks und der dortigen Anlagen zu maximieren, um optimale Kosten für den Lebenszyklus der Produktionsanlagen zu erreichen. Die wichtigsten Vorteile:

  • Vermeidung von Verlusten, die durch Stillstandzeiten aufgrund von Maschinenausfällen entstehen.
  • Keine Beeinträchtigung der Produktqualität.
  • Durch Standardisierung von Wartungsmaßnahmen werden Produktivitäts- und Kostenverbesserungen erzielt.
  • Maximierung von Leistung und Produktivität der Mitarbeiter.
  • Erfüllung der Lieferverpflichtungen gegenüber den Kunden.
  • Mängelfreie Lieferung der produzierten Waren an die Kunden.
  • Ein sicheres Arbeitsumfeld ohne Arbeitsunfälle.

Die Säulen des TPM-Gebäudes

Die 8 Säulen des TPM-Gebäudes

Die 8 Säulen des TPM-Gebäudes sind die Basis dieser Methodik. Jede Säule gibt einen Weg vor, um das Ziel – Beseitigung oder Reduzierung von Verlusten – zu erreichen: z. B. planmäßige Unterbrechungen, Produktionsanpassungen, Ausrüstungsausfälle, Prozessausfälle, normale Produktionsverluste, anormale Produktionsverluste, Qualitätsmängel und Wiederaufbereitung. 

  1. Zielgerichtete Verbesserung (Kobetsu Kaizen)
  2. Selbstständige Instandhaltung (Jishu Hozen)
  3. Geplante Instandhaltung
  4. Qualitätsorienrierte Instandhaltung (Hinshitsu Hozen)
  5. Anlaufüberwachung 
  6. Instandhaltungsnahe Verwaltung
  7. Polyvalenz und Qualifikation – Schulung und Ausbildung
  8. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt 

 

 

ErsteSäule – Zielgerichtete Verbesserung (Kobetsu Kaizen)

Es geht darum, im Werk Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, mit denen sich Verschwendung verringern oder beseitigen lässt.

Zweite Säule – Selbstständige Instandhaltung (Jishu Hozen)

Es geht darum, die Arbeit des Bedieners mit der des Wartungspersonals zu verbinden, um Verschwendung zu reduzieren. Der Bediener ist in der Lage, bestimmte grundlegende Wartungsarbeiten durchzuführen, aber insbesondere ist er dafür zuständig, Störungen zu melden und Einstellungen, Schmierung und grundlegende Wartungsarbeiten vorzunehmen.

Dritte Säule – Geplante Instandhaltung

Wichtig ist eine gute präventive Instandhaltung, dazu gehören eine gute Datenerfassung und eine hervorragende Analyse, dann muss die Wartung so geplant werden, dass die Kosten gesenkt werden und die Anlageverfügbarkeit steigt. Anschließend wird die prädiktive Instandhaltung implementiert.

Vierte Säule – Qualitäts-Instandhaltung (Hinshitsu Hozen)

Es geht nicht nur darum, wie viel wir herstellen, sondern auch darum, welche Produkte wir herstellen, mit welchen Toleranzen wir arbeiten und wie viele Fehler bei jedem Prozess auftreten. Fehler werden auf Anlagenseite, auf Materialseite, auf Verfahrensseite oder auf Personalseite verursacht. Daher müssen bei der Suche nach der Fehlerursache alle diese Faktoren berücksichtigt werden.

Fünfte Säule – Anlaufüberwachung

Bei der Anschaffung neuer Anlagen müssen Prozesse gestaltet oder angepasst werden, neue Projekte überprüft, Betriebstests durchgeführt und ausgewertet und schließlich Installation und Inbetriebnahme begleitet werden.

Sechste Säule – Instandhaltungsnahe Verwaltung

Auch die Büromitarbeiter müssen in das Instandhaltungskonzept mit einbezogen werden. Zu diesem Zweck sollte eine Karte mit der transaktionalen Wertschöpfungskette verwendet werden, um Chancen zu finden und dann Projekte zur Verbesserung von Zeiten und Fehlern zu starten.

Siebter Pfeiler – Ausbildung und Schulung

Ausbildungs- und Schulungsangebote sollten an die Bedürfnisse des Werks und des Unternehmens angepasst werden. Verschwendung ist oft auf die Tatsache zurückzuführen, dass Mitarbeiter nicht angemessen ausgebildet oder geschult wurden. Mitarbeiter sollten nach ihren Möglichkeiten gefördert werden.

Achte Säule – Sicherheit, Gesundheit und Umwelt

Betriebsstudien sollten mit Unfallverhütungsstudien kombiniert werden. Für alle Zeit- und Bewegungsstudien sollte eine Sicherheitsrisikoanalyse erstellt werden.

Wir müssen über Managementindikatoren verfügen, die konkrete Fortschritte in jeder dieser Säulen zeigen, wir müssen die Motivation fördern und so die in jedem Indikator vorgesehenen Ziele erreichen.

Wie Digitalisierung uns bei diesem kulturellen Wandel unterstützen kann

Instandhaltungsmanagement ist in vielerlei Hinsicht mit einem beträchtlichen bürokratischen Aufwand verbunden, der unserem Betriebspersonal Zeit raubt. Um die Arbeitsabläufe im Unternehmen zu erleichtern, sollten wir die Vorteile der Digitalisierung in Form von Lean-Anwendungen nutzen.

Software von mlean sorgt für einen enormen Zeit- und Ressourcenvorteil, speziell für TPM, wir empfehlen mehrere Tools:

  • 5S für alle Anfangsphasen zu Reinigung, Erkennen von Störungen und der Baseline-Bestimmung.
  • TPM, ein Digitaletool für globales TPM-Management
  • Störungsbeseitigung
  • Visual Standard
  • Durchführung von Audits und Checklisten
  • Andere (hinzufügen)

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