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8D problem-solving method in a factory

La méthode 8D : renforcez vos compétences de résolution de problèmes

La résolution de problèmes est un élément essentiel des opérations industrielles quotidiennes et la méthode 8D pourrait potentiellement vous aider à optimiser vos processus ainsi qu’à accroître la valeur de l’ensemble de votre chaîne de production.

Dans cet article, nous vous expliquerons comment le processus 8D peut vous aider à identifier, à résoudre ainsi qu’à prévenir des problèmes afin de limiter les temps d’arrêt couteux et les plaintes des clients.

Qu’est-ce que la méthode 8D ?

Le processus 8D est une méthode de résolution de problèmes solide comportant 8 étapes qui vous permet d’identifier, de résoudre et même d’anticiper des problèmes récurrents.

Ce processus a été développé dans les années 1980 par le constructeur Ford afin d’améliorer ses processus industriels.

À présent, cette méthode a fait ses preuves dans de nombreuses usines appartenant à différentes industries.

Comment la méthode 8D fonctionne-t-elle ?

Comme son nom l’indique, il convient de suivre 8 étapes pour mettre en place cette méthode avec succès :

8D Méthode

Étape 1 : formation de l’équipe

La première étape consiste à former une équipe.

Celle-ci doit être efficace et posséder des connaissances solides. Par conséquent, ses membres doivent impérativement disposer des compétences nécessaires pour résoudre le problème dont il est question.

L’inclusion de membres appartenant à différents départements peut également vous garantir une vision exhaustive du problème.

Une fois l’équipe créée, vous devez lui présenter correctement le problème en question.

Étape 2 : description du problème

Pour décrire le problème, vous devez vous concentrer sur les faits et la meilleure manière de les identifier consiste à collecter des données ainsi que des informations.

Des informations pertinentes portent sur l’endroit et le moment où le problème est survenu, son impact sur la sécurité, la production, la qualité, etc.

Lorsque vous décrivez le problème, vous devez vous montrer aussi précis que possible et laisser les données factuelles vous guider en excluant toute opinion ou émotion du processus.

Étapes 3 : mesures d’endiguement provisoires

Une fois votre équipe prête et le problème décrit aussi précisément que possible, il est temps de prendre des mesures d’endiguement provisoires.

Il s’agit d’une solution temporaire que vous devez mettre en place afin d’empêcher le problème de s’aggraver pendant que l’équipe développe une solution permanente.

Certaines mesures d’endiguement provisoires typiques peuvent consister à arrêter la production ou à isoler la zone affectée.

Étape 4 : identification de la cause profonde

C’est le moment où l’une des fantastiques méthodes que nous avons abordées auparavant, l’analyse des causes profondes, entre en scène.

À présent, vous devez identifier la cause profonde du problème à l’aide d’une approche adaptée à la situation. 

Si le problème est plutôt simple à résoudre, vous pouvez utiliser la méthode des 5 pourquoi et garder l’analyse des causes profondes pour des problèmes plus complexes.

Il est temps d’identifier la cause sous-jacente du problème afin de ne pas vous contenter d’en traiter les symptômes.

Étape 5 : planification, développement et vérification des mesures correctives

Après l’identification de la cause, il est temps de planifier, de développer et de vérifier les mesures correctives.

Pour ce faire, vous pouvez organiser une session de brainstorming avec les membres de votre équipe.

Peu importe la solution que vous souhaitiez mettre en place, vous devez dans un premier temps la tester afin de vous assurer qu’elle résoudra le problème et l’empêchera de se réitérer.

Étape 6 : mise en place des mesures correctives

Lorsque la mesure corrective a été testée et que vous êtes sûr qu’elle fonctionne, il ne vous reste plus qu’à la mettre en place !

Pour cela, vous devez veiller à ce que la solution soit entièrement intégrée à vos processus et clairement communiquée à l’ensemble des acteurs pertinents.

Ainsi, vous pourrez vous assurer que tout le monde est à jour à propos des changements que vous avez effectués pour appliquer la solution.

Étape 7 : prévention de la récurrence

Une fois le problème réglé et l’ensemble des employés à jour vis-à-vis des changements effectués, vous devez veiller à ce que le problème ne se réitère pas.

Pour cela, vous devez mettre en place des mesures préventives telles que la mise à jour des procédures opérationnelles standards, la planification de formations ou l’audition régulière de certains processus.

Étape 8 : fermeture du problème et célébration de votre équipe

Lors de la fermeture d’un problème, il est très important de remercier votre équipe pour ses efforts.

La reconnaissance du travail de vos employés vous permettra de maintenir une équipe productive, motivée et concentrée.

À quoi ressemble la méthode 8D dans des conditions réelles ?

Imaginez qu’une usine vient de recevoir une plainte à propos d’un produit reçu avec des caractéristiques erronées. Imaginons qu’il était dans le mauvais coloris. Il s’agit du problème que nous devons résoudre. Suivons les étapes de la méthode 8D :

étape 1 : vous formez votre équipe et recueillez des informations à propos du problème (pourquoi le coloris du produit était-il incorrect ? Quelle est l’origine du problème ? S’agissait-il d’un problème mécanique ?) ;

étape 2 : vous décrivez le problème en vous montrant aussi précis que possible ;

étape 3 : vous prenez des mesures d’endiguement provisoires. Dans ce cas, vos mesures consistent à contacter le client et à lui proposer de remplacer gratuitement le produit ;

étape 4 : vous devez identifier la cause profonde du problème. Étant donné qu’il s’agit d’un problème très simple, vous utilisez la méthode des 5 pourquoi et vous comprenez que l’erreur provenait d’une mauvaise communication entre les départements ;

étape 5 : votre équipe planifie, développe et vérifie les mesures correctives qui, dans ce cas, consistent à mettre en place un nouveau processus de communication. Votre équipe teste la solution et elle fonctionne ;

étape 6 : vous mettez à jour la procédure opérationnelle standard de communication des départements affectés et vous en informez toutes les personnes impliquées dans le processus ;

étape 7 : vous empêchez le problème de se réitérer en organisant des formations régulières et en demandant à vos départements d’auditer continuellement leurs nouvelles procédures opérationnelles standards ;

étape 8 : les efforts et l’implication de l’équipe afin de résoudre le problème et d’améliorer la satisfaction client sont reconnus.

Avantages de la méthode 8D

La méthode 8D est un outil de résolution de problèmes très efficace, mais elle présente également plus d’avantages pour votre usine qu’il n’y paraît :

une approche structurée : étant donné que la méthode 8D compte toujours les mêmes étapes, les responsables peuvent l’utiliser pour résoudre les problèmes d’une manière méthodique, structurée et prévisible. Par conséquent, il n’y aura pas de surprise ou de temps d’arrêt pendant l’identification de l’étape suivante, ce qui permet à l’ensemble des employés de se focaliser sur le problème en question et de le résoudre rapidement ;

l’analyse des causes profondes : en mettant en place l’analyse des causes profondes, vous vous assurez de traiter la racine du problème et non uniquement les symptômes. Cela signifie que vous pouvez également mettre en place des mesures préventives pour empêcher le problème de se réitérer ;

un environnement collaboratif : cette méthode encourage la collaboration et le travail d’équipe. La première étape consiste à former une équipe chargée de régler le problème, ce qui incite les membres de l’équipe et les différents acteurs à communiquer ainsi qu’à coopérer. Cela se traduit par des idées ainsi que des solutions plus globales ;

une amélioration continue : la méthode 8D débouche sur une amélioration continue grâce à la mise en place de mesures correctives permanentes pour empêcher le problème de se répéter. Ceci entraîne un renforcement de l’efficacité, de la productivité et de la qualité ;

la satisfaction client : en adoptant des mesures d’endiguement provisoires et en se focalisant sur l’identification de la cause profonde du problème, les clients sont protégés contre d’autres problèmes jusqu’à ce que le problème soit résolu et la qualité globale s’améliore. De ceci découlent une fidélité client et des renouvellements de contrats accrus.

la réduction des coûts : la méthode 8D permet l’identification et l’élimination des pertes ainsi que des inefficacités des processus, ce qui entraîne une réduction des coûts. Cela se traduit par un résultat net plus élevé et un avantage concurrentiel sur le marché.

mlean® et la méthode 8D

La méthode 8D constitue une solution très efficace pour l’identification, la résolution et la prévention de problèmes au sein de votre usine.

Les outils numériques sont le meilleur moyen de la mettre en œuvre. En effet, ils fournissent à l’ensemble des employés un accès aux mêmes informations, ce qui leur permet de mieux collaborer.

Notre mlean Production System (mPS) constitue le logiciel d’amélioration continue le plus complet et flexible sur le marché et, bien entendu, il comprend un module 8D pour la résolution des problèmes.

Ce module vous fournit un accès à l’ensemble du cycle de vie du problème à partir d’un tableau de bord unique. Il vous permet de suivre le problème et de créer une base de données à partir des problèmes résolus afin de rendre vos processus aussi efficaces que possible.

Si nécessaire, vous pouvez également faire remonter le problème directement depuis notre module 8D en fournissant un accès à la personne vers qui vous souhaitez le faire remonter.

Notre module 8D s’intègre parfaitement à d’autres modules du mPS afin de garantir un processus de résolution de problèmes plus exhaustif et solide.

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