Skip to content
Femme travaillant dans une usine et mettant en œuvre le QRQC.

QRQC ― Quick Response Quality Control: Un Guide Complet

En matière de résolution de problèmes, vous pouvez utiliser différents outils et systèmes pour améliorer votre productivité industrielle.

Aujourd’hui, nous nous intéresserons au QRQC ainsi qu’aux raisons pour lesquelles ce système pourrait constituer l’approche idéale afin de rendre votre usine plus rentable et d’optimiser son efficacité en général.

QRQC : définition

« QRQC » signifie « Quick Response Quality Control » et constitue l’une des approches de résolution de problèmes les plus efficaces. Nissan a développé cette méthode à la fin des années 1990 en s’inspirant du TQM des systèmes de production au plus juste de Toyota, encore très répandus de nos jours.

Cet outil de qualité repose sur l’observation factuelle afin d’identifier tous les facteurs qui impactent la qualité et de prendre des mesures pour les corriger rapidement.

L’objectif principal consiste à satisfaire les clients, aussi bien externes qu’internes en prenant des mesures ciblées afin de résoudre tous les problèmes de manière permanente. Le QRQC s’organise de la manière suivante :

  • lorsqu’un problème survient, la méthode QRQC consiste à prendre des mesures immédiates afin de le résoudre sans attendre. Cela permet de protéger le client en déterminant la cause profonde et en la corrigeant sur-le-champ ;
  • l’étape suivante du QRQC consiste à établir des normes de production et de s’assurer que ces dernières sont respectées ;
  • il faut ensuite rechercher comment améliorer les processus actuels à l’aide de la méthode Kaizen ;
  • la dernière étape a pour objectif de résoudre définitivement n’importe quel problème récurrent. Pour cela, la meilleure manière de procéder consiste à utiliser d’autres outils de résolution de problèmes pour chaque problème spécifique, tels que les méthodes 8D ou A3.

QRQC : Comment ça marche ?

L’un des principaux principes de fonctionnement du QRQC est le San Gen Shugi, également appelé le principe des 3 réels.

Ce dernier se focalise sur l’identification des 3 principaux facteurs qui impactent le problème que vous devez résoudre. Ces 3 facteurs sont les suivants :

  • le Gemba, qui se focalise sur le moment et l’endroit où le problème est survenu, ainsi que les personnes impliquées. Le Gemba a pour objectif de comprendre le contexte du problème dans son ensemble afin de déterminer clairement comment le résoudre ;
  • le Genbutsu, qui porte sur les éléments et processus impliqués dans le problème. Cette étape vise à distinguer les éléments positifs et négatifs selon les normes de production définies en identifiant les éléments conformes et non conformes à ces dernières ;
  • le Genjitsu, qui s’intéresse aux données factuelles à propos du problème en écartant toutes les opinions et tout ce qui n’est pas en lien avec les données.

Ces trois approches garantissent la justesse, la rapidité et l’efficacité de n’importe quelle mesure prise afin de résoudre le problème.

Le processus QRQC : présentation

Le processus QRQC atteint son potentiel maximal lorsqu’il est abordé au cours de réunions régulières. L’objectif consiste à établir des stratégies afin de corriger chaque problème qui se présente. Ces dernières doivent également être associées à des outils d’amélioration continue et de gestion au plus juste afin d’attendre leur potentiel maximal.

Cette méthode fonctionne mieux lorsqu’elle est appliquée à l’endroit où le problème survient. Par conséquent, les personnes impliquées dans la mise en place du processus doivent avoir accès à une salle de réunion aussi proche que possible du gemba.

Avant d’organiser ces réunions régulières, les employés chargés de la mise en œuvre du QRQC doivent discuter des problèmes qu’ils doivent régler. Ces derniers sont directement reliés aux objectifs définis dans leur plan directeur ou Hoshin Kanri.

Les personnes chargées de la mise en place du QRQC doivent également suivre l’efficacité de leurs actions en :

  • consultant le pourcentage de problèmes qu’ils règlent de manière permanente ;
  • réduisant le temps moyen d’identification et de résolution des problèmes ;
  • améliorant les indicateurs opérationnels de leurs zones spécifiques ainsi qu’en atteignant les objectifs définis dans leur plan Hoshin Kanri.

Comment mettre en place un processus QRQC avec succès ?

Chaque usine est différente, tout comme ses besoins. Néanmoins, nous avons établi un exemple de QRQC efficace et adapté aux usines de productions ne comportant que 4 étapes principales.

ÉTAPE 1 — Planification

Pour cette étape, la formation de toutes les personnes impliquées dans le processus est primordiale. Tous les employés devraient être familiers avec les bases du QRQC, la résolution de problèmes et la standardisation. 

Les objectifs ainsi que les départements impliqués dans le processus doivent être clairement définis.

Un autre point important consiste à déterminer les règles qui seront utilisées afin de déterminer les problèmes à résoudre, ainsi que la méthode de résolution (8D, A3… etc.) qui sera appliquée.

Toutes les personnes impliquées doivent avoir accès à une salle de réunion proche de l’emplacement du problème. Cela permet de garantir une bonne communication sur site.

Finalement, il est important de disposer d’un guide visuel indiquant le pourcentage de problèmes résolus et la présence des employés afin de responsabiliser l’ensemble des travailleurs.

ÉTAPE 2 — Préparation en amont de la réunion

Au cours de cette étape, vous devez impérativement définir les problèmes devant être résolus en priorité en fonction de vos objectifs.

Après cela, il vous faudra désigner les personnes chargées de la résolution des problèmes en question et les en informer. Cette dernière aura donc la responsabilité de proposer une méthode de résolution du problème.

Pour cela, elle travaillera aux côtés de l’équipe et de ses responsables afin de trouver une solution en collaboration.

ÉTAPE 3 — Réunion

La structure de cette réunion de 30 minutes est assez simple :

Les 5 premières minutes consistent à présenter les résultats de la journée antérieure.

Ensuite, le responsable du problème du jour présente ce dernier ainsi que la méthode qu’il propose pour le résoudre pendant une durée maximale de 10 minutes.

S’en suit une présentation du problème sélectionné la veille, accompagnée d’une explication des mesures prises pour le corriger. Il faudra également indiquer si certaines normes ont dû être créées ou modifiées à cette fin. Cette partie ne doit pas durer plus de 10 minutes.

Ensuite, le problème est clos ou passé en revue pendant une durée maximale de 5 minutes.

ÉTAPE 4 — Après la réunion

La personne chargée de la résolution du problème travaille avec l’ensemble de l’équipe et son responsable pour le résoudre, mettre à jour les indicateurs et faire un rapport.

Les avantages de la QRQC

Le QRQC se focalise sur la résolution rapide et efficace de problèmes de manière à ce que vos clients soient immédiatement protégés et que les compétences en matière de résolution de problèmes de votre équipe se développement beaucoup plus rapidement.

Vous obtenez ainsi des informations factuelles à propos des KPI de chaque zone, permettant à vos équipes de mieux réagir lorsqu’un problème survient. L’objectif de cette méthode est toujours en lien avec les objectifs définis par Hoshin Kanri.

Le QRQC vous permet également de définir des normes solides et de vous assurer que tout le monde les suit.

En résumé, le QRQC renforce la sécurité de votre personnel ainsi que la qualité de vos produits, processus et résultats en améliorant la performance de l’ensemble de votre chaîne de valeur.

Comment optimiser l’impact de la méthode QRQC ?

Voici quelques conseils pour mettre en place ce système de manière à l’exploiter au mieux :

  • le QRQC doit devenir votre priorité et avoir lieu chaque jour à la même heure ; lorsque le QRQC devient habituel, il utilise des données historiques et devient ainsi plus juste et efficace à chaque fois que vous l’utilisez ;
  • les responsables des zones où surviennent les problèmes doivent toujours être présents aux réunions, leurs rôles doivent être clairement définis et un suivi des mesures qu’ils prennent doit être effectué ;
  • les activités de résolution de problèmes doivent être mises en place par un seul responsable du problème qui pourra faire appel à différentes équipes s’il a besoin d’aide ;
  • au cours du processus QRQC, la protection immédiate du client et le traitement des éléments non conformes doivent être vos deux priorités à chaque instant ;
  • votre équipe doit toujours respecter la structure des réunions et leur durée (30 minutes) ;
  • communiquez tous les problèmes que votre équipe a résolu ;
  • utilisez uniquement des faits et des données lors de la résolution d’un problème.

QRQC et mlean®

Le QRQC est l’un des systèmes de résolution de problèmes les plus robustes, mais il en existe également d’autres. Il peut ne pas être entièrement adapté à vos besoins.

Chez mlean®, nous avons développé notre mlean® Production System software afin de proposer la gamme d’outils la plus complète possible pour les opérations industrielles.

Notre logiciel utilise donc le QRQC, mais il intègre également les méthodes 8D, A3 ou encore d’autres philosophies et processus au plus juste tels que les méthodes Kaizen ou Hoshin Kanri.

Notre système mPS numérise les processus de votre usine, relie l’ensemble de vos travailleurs et améliore votre productivité ainsi que votre rapport coût-efficacité.

Demandez une démo et voyez par vous-même !

 

 Demander une démo dès aujourd’hui !

Duis aute irure dolor in reprehenderit in voluptate

Play Video