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What are digital work instructions?

Que signifie TPM Maintenance?

TPM signifie Total Productive Maintenance (littéralement :« maintenance productive totale »). Il s’agit d’une stratégie de maintenance industrielle. Autrement dit, elle préconise l’implication de l’ensemble des travailleurs de l’usine dans la maintenance quotidienne, plutôt que de reléguer entièrement cette responsabilité aux techniciens de maintenance.

L’origine de la TPM remonte à 1951, lorsque la maintenance préventive a été présentée au Japon. Le terme TPM® a été enregistré comme une marque déposée en 1971 par le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

Ce type de maintenance garantit la disponibilité et la fiabilité attendues des opérations, des équipements et du système en appliquant les concepts de prévention, de zéro défaut, de zéro accident et de participation complète des individus. L’implication complète signifie que les activités de maintenance préventive traditionnelles peuvent être réalisées non seulement par le personnel de maintenance, mais également par l’équipe de production, un personnel formé et polyvalent.

La maintenance était traditionnellement considérée comme une tâche externe à la production. Le concept de TPM a été issu d’un besoin d’unir les départements de maintenance et de production pour augmenter la productivité et la disponibilité.

Dans les entreprises recourant à la TPM, l’ensemble de l’organisation travaille à la maintenance et à l’amélioration des équipements.

Comment fonctionne la TPM ?

La Total Productive Maintenance (TPM) se concentre sur la maintenance proactive et préventive pour optimiser l’efficience opérationnelle des équipements.

Elle permet donc d’éliminer la distinction entre les compétences de production et de maintenance en mettant l’accent sur la responsabilisation des opérateurs pour les aider à entretenir leur équipement. 

Le Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) a développé une méthode en sept étapes pour engendrer un changement d’attitude essentiel au succès du programme. Les étapes pour entraîner un changement d’attitude sont les suivantes :

Phrase 1 : Nettoyage initial

Au cours de cette phase, on retire toute la poussière et la saleté de la machine de manière à rendre toutes ses pièces bien visibles. On suit également un programme de graissage, on règle ses composants et on révise les équipements (tous les défauts constatés doivent être réparés).

Phrase 2 : Mesures pour déterminer la cause de la poussière, de la saleté et des dysfonctionnements

Une fois la machine nettoyée, il est essentiel de s’assurer qu’elle ne se salira pas à nouveau afin de ne pas la retrouver dans le même état. Les causes de la saleté, de la poussière et des dysfonctionnements (comme des fuites) doivent être limitées. L’accès aux endroits difficiles à nettoyer et à graisser doit être optimisé et le temps nécessaire à la réalisation de ces deux tâches basiques (nettoyage et graissage) doit être réduit.

Phrase 3 : Préparation aux procédures de nettoyage et de graissage

Au cours de cette phase, les deux tâches de maintenance primaire ou de premier niveau assignées à l’équipe de production apparaissent à nouveau : au cours de cette étape, les procédures standards sont préparées de manière à ce que le nettoyage, le graissage et le réglage de composants mineurs puissent être réalisés rapidement.

Phrase 4 : Inspections générales

Une fois la responsabilité du nettoyage, du graissage et des réglages mineurs confiée au personnel, l’équipe de production est formée afin d’examiner les équipements, de vérifier l’absence de défauts mineurs ou de pannes et, bien entendu, de les réparer au cours de la phase de gestation.

Phrase 5 : Inspections autonomes

Au cours de la cinquième phrase, les fiches de maintenance autonome ou de maintenance opérationnelle sont préparées. Les opérateurs préparent eux-mêmes les listes de vérification pour les machines et les mettent en œuvre. Au cours de cette étape, des maintenances préventives périodiques par le personnel utilisant la machine sont véritablement mises en place.

Phrase 6 : Distribution ordonnée et harmonieuse

La standardisation et la procédure de création d’activités sont deux des essences de la gestion de qualité totale (Total Quality Management), la philosophie ayant inspiré les concepts de TPM et de JIT. Elle vise à créer des procédures et des normes pour le nettoyage, l’inspection, le graissage et la tenue de registres qui reflèteront l’ensemble des activités de maintenance et de production, des outils, de la gestion des pièces détachées… etc.

Au cours de cette phase, un état de référence sera déterminé afin de faciliter sa comparaison avec l’état actuel de la machine.

Phrase 7 : Optimisation et autonomie dans les activités

La dernière partie vise à développer une culture d’amélioration continue au sein de l’entreprise : tous les temps d’arrêts causés par des pannes sont systématiquement inscrits dans les registres et analysés, et des solutions sont proposées. Tout ceci est promu et mené par l’équipe de production elle-même.

La production d’audits au cours de chaque phase indiquera le degré de progression, ainsi que les aspects auxquels il faut prêter attention si les objectifs définis n’ont pas été atteints.

Les avantages de la TPM

L’objectif principal de la maintenance productive est de promouvoir l’efficacité de l’usine et des équipements afin d’atteindre un coût optimal du cycle de vie des équipements de production. Les avantages principaux sont les suivants :

  • la limitation des pertes liées aux temps d’arrêt provoqués par des pannes ;
  • une production sans réduction de la qualité du produit ;
  • la réalisation de la standardisation au cours du travail de maintenance qui engendre, par conséquent, des améliorations en matière de productivité et de coûts ;
  • l’optimisation de la performance et de la productivité des travailleurs ;
  • le respect des engagements auprès des clients ;
  • la fourniture de biens sans défauts aux clients ;
  • la promotion d’un environnement de travail sûr et la limitation des accidents.

Les piliers fondamentaux de la TPM

Les 8 piliers de la TPM

Les 8 piliers de la TPM constituent la base fondamentale de cette méthodologie. Chacun d’entre eux nous indique une méthode à suivre afin d’atteindre les objectifs en matière d’élimination ou de réduction des pertes, tels que les arrêts programmés, les ajustements de la production, les défaillances d’équipement, les défaillances de processus, les pertes de production normales, les pertes de production anormales, les défauts de qualité et le retraitement. 

  1. Amélioration focalisée (Kobetsu Kaizen)
  2. Maintenance autonome (Jishu Hozen)
  3. Maintenance programmée
  4. Maintenance de la qualité (Hinshitsu Hozen)
  5. Prévention de la maintenance 
  6. Zones d’appui à la maintenance
  7. Polyvalence et développement de compétences, formation et éducation
  8. Sécurité, santé et environnement 

 

 

Premierpilier : l’amélioration focalisée ou Kobetsu Kaizen

Le premier pilier consiste à trouver une possibilité d’amélioration au sein de l’usine. Cette possibilité doit réduire ou éliminer les pertes.

Deuxième pilier : la maintenance autonome ou Jishu Hozen

Cela consiste à réintégrer le travail de l’opérateur à celui de l’opérateur de maintenance afin de réduire les pertes. L’opérateur est prêt à réaliser certaines tâches de maintenance basiques, mais, il essentiellement est chargé de signaler correctement les pannes et d’effectuer les ajustements, le graissage et les tâches de maintenance basiques.

Troisième pilier : la maintenance programmée

Il consiste à effectuer une bonne maintenance préventive, ce qui implique une bonne collecte de données et une excellente analyse afin de pouvoir planifier une maintenance qui réduira les coûts et augmentera la disponibilité. Tout ceci aura ensuite pour but de mettre en place une maintenance prédictive.

Quatrième pilier : la maintenance de la qualité ou Hinshitsu Hozen

Cela ne concerne pas la quantité que nous pouvons produire, mais les produits que nous pouvons concevoir, ce que nous pouvons tolérer dans le travail et le nombre de défauts engendrés par chaque processus. Les défauts sont causés par un problème de machine, de matériel, de méthode ou d’opérateurs. Nous devons donc intégrer tous ces aspects afin d’identifier la cause du défaut.

Cinquième pilier : la prévention de la maintenance

Ce pilier consiste à planifier et à examiner les nouvelles machines pouvant être utilisées dans notre organisation. Pour cela, nous devons concevoir ou reconcevoir des processus, vérifier les nouveaux projets, réaliser ou évaluer des tests opérationnels et finalement surveiller l’installation ainsi que le démarrage.

Sixième pilier : les zones d’appui à la maintenance

Leurs fonctions doivent être renforcées en améliorant leur organisation ainsi que leur culture. Pour ce faire, une carte de la chaine de valeur transactionnelle doit être utilisée afin d’identifier des opportunités et de lancer des projets pour limiter les durées et les erreurs.

Septième pilier : la polyvalence et le développement de compétences

La formation doit être polyvalente et s’adapter aux besoins de l’usine et de l’organisation. La plupart des pertes sont dues à la mauvaise formation du personnel. Par conséquent, la planification de la formation des personnes devrait découler des opportunités trouvées dans la performance des employés et des opérateurs.

Huitième pilier : la gestion de la sécurité et de l’environnement

Nous devrions associer des études d’exploitabilité aux études de prévention des accidents. Toutes les études de temps et de mouvement doivent être accompagnées d’une analyse des risques pour la sécurité.

Nous devons disposer d’indicateurs de gestion reflétant la véritable progression de chacun de ces piliers et motiver nos équipes afin d’atteindre l’objectif prévu par chaque indicateur.

Comment la numérisation peut-elle nous aider vis-à-vis de ce changement culturel ?

La gestion de la maintenance implique une importante bureaucratie dans de nombreux domaines, ce qui est très chronophage pour les opérateurs. Par conséquent, nous devons tiret profit de la numérisation pour rendre le travail des individus au sein de l’entreprise plus facile grâce à des applications « lean ».

Les applications mlean offrent de très grands avantages en matière de temps et de ressources, notamment pour la TPM. Nous en recommandons plusieurs :

  • les 5 S concernent toutes les étapes initiales de nettoyage, de détection des anomalies et de l’établissement d’états de référence ;
  • TPM, un outil numérique pour la gestion générale de la TPM ;
  • Dépannage ;
  • Visual Standard ;
  • La réalisation d’audits et de listes de vérification ;
  • Autres (ajouter).

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Vous avez aimé ce que vous avez lu ? La solution de TPM de mlean est très complète et efficiente. De nombreuses usines du monde entier l’utilisent avec succès. Demander une démo. 

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