La méthode 5s est l’une des méthodologies les plus populaires pour l’optimisation des ateliers. Un sixième « s » a ensuite été ajouté à cette approche afin d’y inclure la sécurité.
Dans cet article, nous vous expliquerons comment le système 5s vous aidera à créer des normes solides, à gagner en efficacité ainsi qu’en efficience et à optimiser vos opérations industrielles quotidiennes.
Qu’est-ce que la méthode 5s ?
Par définition, la méthode 5s est une méthodologie clé de la production au plus juste initialement mise en place dans le cadre du système de production de Toyota dans les années 1960.
Elle a pour objectif d’aider les usines à atteindre l’excellence opérationnelle et à réduire leurs pertes de manière constante. Certains des avantages de cette approche sont les suivants :
- des produits de meilleure qualité ;
- la réduction des coûts de production ;
- l’amélioration de la productivité ;
- une plus grande satisfaction des employés ;
- un environnement de travail plus sécurisé.
La méthode 5s vient des 5 mots japonais suivants : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke. Intéressons-nous à présent à leur signification ainsi qu’à leur mise en œuvre.
La mise en œuvre de la méthode 5s
Le modèle 5s maximise la productivité et augmente la sécurité tout en réduisant les coûts de production. Il peut être mise en place à l’aide de quelques étapes simples qui suivent les principes des 5s :
Seiri : trier
Le premier « s » de la méthode 5s est essentiel pour limiter les pertes et optimiser l’espace de travail.
La correcte exécution de la première étape (ou du premier « s ») est cruciale pour le bon déroulement de l’ensemble du processus. En effet, les 5 « s » sont reliés entre eux et chacun fonctionne uniquement si les étapes précédentes ont été correctement effectuées.
La réalisation du premier « s » est simple : vous devez simplement conserver les outils que vous utilisez quotidiennement et ranger tous les autres.
Pour que la première étape soit réussie, il convient de cataloguer l’ensemble des outils de votre espace de travail et de définir la fréquence d’utilisation de chacun. La meilleure manière d’y parvenir consiste à demander aux travailleurs de l’espace de travail de s’en charger.
Une fois que vous avez distingué les matériaux essentiels au fonctionnement quotidien de l’espace de travail de ceux qui ne le sont pas, vous pouvez passer à l’étape suivante, généralement appelée l’étiquetage.
Cette étape consiste à indiquer des informations clés à propos d’un outil peu utilisé sur une étiquette rouge. Ce dernier est ensuite rangé jusqu’à ce que vous en ayez à nouveau besoin. Si vous estimez que vous ne l’utiliserez plus, vous pouvez le mettre de côté.
Vous pouvez utiliser le schéma ci-dessous pour déterminer s’il convient d’assigner une étiquette rouge à un outil ou non.
Seiton : mettre en ordre
Une fois les matériaux triés, il convient de définir la place de chaque outil. Cette étape vous permettra de veiller à ce que l’espace soit utilisé de manière efficace et d’optimiser la sécurité ainsi que la productivité.
Pour commencer, vous devez élaborer l’organisation la plus logique possible de votre espace de travail afin d’effectuer vos tâches quotidiennes avec efficacité.
Une fois que vous avez choisi l’espace que vous souhaitez organiser, vous devez réfléchir à ce qui est nécessaire afin de n’avoir aucun doute sur l’emplacement de chaque outil de manière à pouvoir immédiatement remarquer l’absence de tout objet.
Pour cela, réfléchissez aux tâches, à leur séquence ainsi qu’à leur fréquence. Cela vous aidera à planifier votre organisation de la manière la plus logique possible et à élaborer un espace de travail efficace.
Cela implique qu’un emplacement soit assigné à chaque objet et que chaque objet se trouve à son emplacement, de manière à créer un espace où les travailleurs peuvent se déplacer en toute sécurité et où une fréquence d’utilisation de l’inventaire est clairement définie.
Pour la bonne réalisation de cette étape, vous devez vous assurer que les quatre principes de l’économie des mouvements, également appelés les piliers de la standardisation, sont présents :
- la réduction du nombre de mouvements ;
- la simultanéité des mouvements ;
- la réduction de la distance des déplacements ;
- des mouvements plus simples et ergonomiques.
Afin de veiller à ce que tous les éléments l’espace de travail soient clairement définis et à leur place, les matériaux, les équipements et les outils doivent suivre un code couleur afin de faciliter le contrôle visuel.
À cette étape, les outils et les équipements doivent impérativement être accessibles et suivre un code couleur (ou être visuellement identifiables), et les limites de chaque espace doivent être définies.
Vous devez également vous assurer qu’aucun meuble de rangement n’est fermé et que les zones de transit ainsi que de stockage sont signalées visuellement.
Seiso : nettoyer
À présent que vous avez trié les équipements et organisé l’espace, il convient de le nettoyer.
L’objectif du 3e « s » est d’obtenir un espace de travail propre.
Les trois étapes suivantes constituent la meilleure manière d’y parvenir :
- identifier des sources de saleté ;
- créer des normes de nettoyage ;
- éliminer ou limiter les sources de saleté.
Ce processus n’implique pas seulement un nettoyage en tant que quel, mais également un travail de maintenance régulier pour prévenir des situations pouvant engendrer de la saleté et des accidents, telles que des renversements.
La meilleure manière d’y parvenir consiste à veiller à ce que chaque travailleur effectue les tâches d’entretien basiques et qu’il ne les délègue pas simplement aux techniciens de surface.
Le nettoyage de votre équipement et de votre espace de travail prévient les pannes, les accidents et l’endommagement des pièces. Il permet également de détecter des anomalies parmi les moyens de production et renforce la qualité du travail ainsi que la productivité.
Voici une liste de conseils pour une mise en œuvre optimale du 3e « s » :
- utiliser des capots et des revêtements pour éviter les projections ;
- privilégier un nettoyage de l’espace en aspirant plutôt qu’en soufflant ;
- créer une circulation rationnelle des liquides et des pièces à l’aide de différents canaux ;
- contrôler les éléments les plus susceptibles de devenir des sources de saleté, tels que les tonneaux ;
- s’assurer que tout le monde a accès aux points de nettoyage.
Seiketsu : standardiser
Une fois votre équipement trié, votre espace de travail ordonné et propre, il est temps de standardiser votre processus.
L’objectif des 3 premiers « s » consiste à élaborer l’état de référence dont vous avez besoin pour atteindre le premier niveau d’efficience en matière de sélection, d’ordre et de propreté.
La standardisation est essentielle pour veiller à ce que les normes que vous avez définies soient appliquées et que les anciennes habitudes ne réapparaissent plus.
Les étapes suivantes constituent la manière la plus efficace de standardiser vos opérations :
- établir l’état de référence de l’espace de travail à l’aide de guides visuels, tels que des photos ou des croquis. Ainsi, si les normes ne sont pas suivies, vous pourrez immédiatement le remarquer ;
- définir très clairement les tâches dont les travailleurs sont responsables ;
- créer ou modifier des modes opératoires des différentes tâches ;
- unifier les règles de réponse ;
- s’assurer que les règles et instructions sont clairement visibles dans l’espace de travail ;
- définir comment identifier et communiquer toute anomalie.
Ces activités de routine doivent se convertir en pratiques naturelles au sein de votre espace de travail et le meilleur moyen d’y parvenir est la répétition.
Lorsque la zone est standardisée, une personne n’appartenant pas cet espace de travail doit la tester en s’y rendant et en s’assurant de comprendre rapidement l’organisation de la zone et les tâches réalisées sur chaque ligne de fonctionnement en consultant simplement les instructions.
Si cette personne tierce y parvient, la standardisation est réussie.
Shitsuke : maintien
Pour le bon fonctionnement de la méthode 5s, vous devez vous assurer de mettre en œuvre le dernier « s » afin de maintenir le système élaboré.
La répétition et l’implication active de l’ensemble des membres de votre organisation vous permettront de maintenir ce système de manière constante.
Plus vous répéterez ces processus, plus vos normes s’amélioreront grâce au cycle P(S)DCA, qui signifie :
- Plan (planifier) : définir les objectifs et les échéances pour la mise en place du système 5s ;
- Standardise (standardiser) : appliquer les normes établies au cours de l’étape précédente ;
- Do (faire) : former, appliquer et mettre en place les normes. Cette étape comprend également l’identification des anomalies ;
- Check (vérifier) : vérifier l’efficacité des normes et évaluer le fonctionnement du système 5s ;
- Act (agir) : analyser et corriger les anomalies. Cette étape vous permet également d’identifier les marges d’amélioration.
Une fois votre système 5s mis en place, vous devez vous assurer de son efficacité et de votre capacité à trouver des marges d’amélioration.
La façon la plus efficace de faire cela consiste à instaurer le système 5s dans vos cycles P(S)DCA quotidiens en veillant à :
- suivre les activités de maintenance selon l’état de référence. Pour cela, vous pouvez utiliser Job Observation ;
- effectuer des audits 5s. Ces audits peuvent fonctionner à différents niveaux dans diverses zones ;
- revoir les normes établies ou en créer de nouvelles. Visual Standard pourra éventuellement vous aider ;
- résoudre les problèmes rapidement et de manière efficace à l’aide des 5 pourquoi lorsque c’est possible ;
- suivre la performance de vos plans d’action.
Le 5s doit être appliqué non pas simplement comme une méthode ou un système, mais comme une philosophie faisant partie intégrante de la culture de l’entreprise à long terme.
En réalisant des audits de vos processus 5s régulièrement, vous pourrez identifier de nouvelles marges d’amélioration, qui offriront à votre organisation des opportunités de gagner en productivité, en rentabilité et en sécurité.
La production au plus juste et le 5s
Le système 5s est un élément clé de la production au plus juste.
Des initiatives tels que les méthodes Kanban ou Kaizen porteront uniquement leurs fruits si le système 5s est mis en place avec efficacité.
Par conséquent, la création d’une culture de production au plus juste au sein de votre organisation sans un système 5s solide serait presque impossible.
Avantages de la méthode 5S
La méthode 5s constitue le point de départ pour la mise en place d’une nouvelle organisation qui se focalise sur l’efficience et l’optimisation.
Bien que cette méthode puisse vous aider à renforcer la sécurité et la productivité de votre usine, il est important de noter que l’absence de cette méthode peut entraîner des conséquences négatives, telles que des accidents ou des pannes à répétitions.
Si vous n’instaurez pas la méthode 5s au sein de votre organisation, vous ne serez pas en mesure de rivaliser avec d’autres entreprises en raison de la grande différence structurelle entre votre entreprise et celles qui auront déjà mis en place cette méthode.
La méthode 5s garantit la bonne réalisation des tâches de maintenance, rendant ainsi votre organisations plus compétitive que celles qui ne la suivent pas. En effet, sans la méthode 5s, la plupart des ressources des entreprises sont dédiées à la réduction des coûts ainsi qu’à l’accroissement de la rentabilité et de la motivation.
Le processus 5s vous permettra de rester compétitif et d’identifier constamment de nouvelles marges d’amélioration. On estime que cette méthode vous permettra d’améliorer d’au moins 30 % votre efficience une fois débarrassé des pertes de temps et de ressources qui vous ralentissaient avant son instauration.
Cela se traduit par une habilité de réduction des coûts beaucoup plus importante au sein de votre usine, vous permettant ainsi de gagner en productivité, en rentabilité et en motivation.
Pour résumer, un espace de travail mal organisé et sale ne débouchera sur rien de bon, aussi bien en matière de qualité, de coût, de prestation et, bien-sûr, de sécurité.
Le 5s est une méthode simple à mettre en place qui augmentera vos revenus et réduira vos pertes.
mlean® et la méthode 5s
Lors de la mise en œuvre d’une organisation de travail de type 5s au sein de votre atelier, l’objectif consiste à rendre vos processus plus efficaces.
Pour ce faire, nous avons la solution qu’il vous faut. Notre mlean® Production System (mPS) est un ensemble d’outils qui vous aidera à gérer, à optimiser et à simplifier vos opérations industrielles quotidiennes depuis un tableau de bord unique.
Puisque notre logiciel comprend un si grand nombre de méthodologie, vous pouvez être sûr que nous disposons des outils dont vous avez besoin. En ce qui concerne la méthode 5s, nous pourrons non seulement vous aider à la mettre en place simplement et sans effort, mais également à l’auditer régulièrement grâce à notre outil 5s Audit.
Grâce à notre mPS, vous pouvez optimiser votre espace de travail, maintenir vos normes de qualité à l’aide de contenus multimédias, créer des plans de maintenance et suivre les audits d’établis.
Vous êtes prêt à renforcer l’efficience, la productivité et la rentabilité de votre usine ?
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