Des compétences de résolution de problèmes sont fondamentales pour que les usines puissent continuer à fonctionner convenablement.
Aujourd’hui, nous vous présentons un guide complet qui vous aidera à faire passer vos routines de résolution de problèmes au niveau supérieur.
Premièrement : qu’est-ce qu’un problème ?
Avant même d’aborder les méthodologies, nous devons définir ce qu’est un problème.
Nous pourrions dire qu’un problème est l’écart entre la situation telle qu’elle est et telle qu’elle devrait être.
Cette définition nous fournit les bases qui nous permettront d’explorer la résolution de problèmes et la manière dont elle affecte le travail en usine au quotidien.
Qui est chargé de résoudre le problème ?
La réponse à cette question est claire et simple : l’ensemble des employés de l’organisation en sont responsables.
Dans l’environnement dynamique et en constante évolution d’aujourd’hui, chacun doit disposer des compétences de résolution de problèmes appropriées.
Cela vous permet à l’organisation de rester compétitive, efficace et rentable. De plus, cela permet de garantir une résolution rapide des problèmes et une amélioration continue constante au sein de votre usine.
Pour y parvenir, les dirigeants et les responsables doivent montrer l’exemple et mettre en place une méthodologie efficace qui motive et inspire leurs équipes.
Ils peuvent notamment utiliser les méthodologies QC Story, A3 ou QRQC, entre autres.
Cela créera un effet d’entraînement au sein de l’organisation en motivant l’ensemble des employés à identifier et résoudre des problèmes dès qu’ils se profilent.
Comment résoudre des problèmes comme un pro ?
La première étape pour résoudre des problèmes comme un pro consiste à comprendre l’importance d’une approche collective dans le cadre du processus.
Une fois que nous faisons cela, nous pouvons nous intéresser à des stratégies qui nous permettront de résoudre les problèmes avec notre équipe en toute confiance.
Le Gemba : le cœur de l’action
Lorsqu’il s’agit de résoudre des problèmes, un concept clé règne : le Gemba.
Le Gemba se situe au cœur de l’action. Ce terme peut se référer à un atelier de production, un centre de service client ou à une zone de développement de logiciels.
Il fondamental de saisir le concept de Gemba pour une résolution de problèmes efficace. En effet, il vous fournit une précieuse vision de vos processus de production et de contrôle, des employés et des méthodes de travail.
Pour s’y prendre comme des pros, les responsables doivent passer du temps au sein du Gemba afin de comprendre les défis et les opportunités que présentent chaque rôle ainsi que chaque processus. Cela leur permet d’acquérir une compréhension exhaustive des opérations et d’identifier les marges d’amélioration.
Le pouvoir du cycle PDCA : l’amélioration continue simplifiée
Une approche systématique est indispensable pour résoudre des problèmes de manière permanente et de garantir une amélioration continue.
Le cycle PDCA, développé par l’expert en qualité Dr W. Edwards Deming, en fournit un remarquable exemple.
Ce cycle sert de feuille de route pour la résolution de problèmes et permet aux organisations d’analyser les problèmes, de mettre en place des solutions et de surveiller leurs résultats. Le cycle PDCA comprend 4 phases : Plan (planifier), Do (réaliser), Check (vérifier) et Act (agir).
En raison de l’efficacité du cycle PDCA, nous retrouvons certains de ses éléments dans d’autres méthodes de résolution de problèmes, telles que les méthodes 8D et de boucle courte.
En plus d’être efficace et simple à suivre, le cycle PDCA offre un système structuré et prévisible pour la résolution de problèmes, ce qui entraîne l’amélioration continue et améliore la rentabilité.
Les meilleures techniques de résolution de problème
Nous avons déjà évoqué certaines bases, telles que l’utilisation du Gemba à votre avantage et la mise en œuvre du cycle PDCA.
En ce qui concerne la résolution de problèmes dans un environnement industriel, plusieurs outils et techniques efficaces peuvent considérablement vous faciliter la tâche. Vous devrez choisir la méthode à utiliser en fonction de la situation à laquelle vous êtes confronté.
La méthode des 4M, qui signifie machine, matériau, méthode, et main-d’œuvre (c’est-à-dire l’ensemble du personnel) en fournit un excellent exemple.
La méthode des 4M se concentre sur la prévention des problèmes afin d’optimiser la productivité et de réduire les temps d’arrêt. Elle fonctionne en aidant les usines à identifier les problèmes qui affectent leurs opérations ainsi que leurs matériaux, machines, méthodes et main-d’œuvre.
L’analyse des causes profondes est un autre outil efficace pour la résolution de problèmes, que l’on retrouve dans différentes méthodes, tout comme le cycle PDCA. Le diagramme d’Ishikawa, également appelé le diagramme de causes et effets, en est un autre exemple. Il utilise les données pour créer une classification hiérarchique des causes dont découle un problème. Cela permet à l’équipe de mettre en place des solutions adaptées et permanentes.
Certaines méthodologies de résolution de problèmes peuvent rationaliser le processus de résolution. L’approche QC Story en fournit un exemple. Il s’agit d’un processus structuré comprenant 9 étapes permettant la résolution efficace d’un problème. De telles méthodologies fournissent un système qui guide les travailleurs dans chaque phase de la résolution de problèmes.
Mesure de l’échelle du problème
Si vous souhaitez résoudre un problème de manière efficace, vous devez précisément connaître sa gravité, ou plutôt son ampleur.
Vous devez impérativement mesurer un problème pour le résoudre correctement. Une excellente manière de faire cela consiste à esquisser les dimensions du problème grâce à des données à jour.
Si vous disposez d’une vision claire de l’ampleur de votre problème, vous serez plus à même de suivre son évolution et d’évaluer l’efficacité de vos solutions.
Les données sont un élément clé au cours de cette phase. Elles vous fournissent toutes les informations dont vous avez besoin pour soutenir vos efforts de prises de décisions.
Ces données doivent également être fiables étant donné que vous devez être en mesure de définir l’ampleur du problème avec précision pour le résoudre et l’empêcher de se répéter.
Pourquoi la résolution de problèmes ne fonctionne-t-elle pas pour votre équipe ?
La résolution de problème fournit un grand potentiel de croissance, mais de nombreuses équipes ne savent pas comment la mettre en œuvre correctement. Voici une liste des pièges que vous devez éviter pour accélérer vos processus :
des problèmes non définis et non mesurés : lorsque vous mesurez un problème avec précision, vous vous rapprochez de sa résolution. Si vous négligez cette étape, vous ne disposerez pas d’une vision claire du problème, ce qui compliquera l’identification de sa cause profonde ainsi que sa résolution ;
oubli du Gemba : si vous ne vous rendez pas à l’endroit où le problème est survenu et que vous n’échangez pas avec les employés impliqués, vous passerez à côté d’informations clés, ce qui ralentira votre processus et affectera l’ensemble de l’organisation ;
des solutions qui ne traitent pas la cause profonde : ne traitez pas uniquement les symptômes, mais identifiez la cause profonde du problème et résolvez-la une bonne fois pour toutes. Si vous n’effectuez pas de recherches et que vous ne savez pas exactement où se trouve le problème, vous vous retrouverez bloqué avec ce dernier sans parvenir à le résoudre, ce qui entraînera une perte de temps, d’énergie et d’argent.
Trois éléments clés se retrouvent dans l’ensemble des processus de résolution de problème efficaces : la visite du Gemba, l’utilisation de données fiables et le recours au cycle PDCA.
mlean® et la résolution de problème
Dans l’ère digitale d’aujourd’hui, la technologie joue un rôle déterminant dans la résolution de problème et soutient les responsables dans leur quête de l’excellence opérationnelle.
Cependant, de nombreuses usines continuent d’utiliser des documents papier dans le cadre de ces processus, ce qui entraîne un travail désordonné ainsi que des pertes.
Notre mlean® Production System (mPS) résout tout cela pour vous et facilite la résolution des problèmes au sein de votre usine.
Notre mPS est une plateforme de résolution de problèmes numérique intégrant le recueillement de données, l’analyse et la collaboration au sein d’un système centralisé unique. Cela facilite l’observation en temps réel, la visualisation des données et la communication entre les membres de l’équipe, peu importe où ils se trouvent.
Les outils numériques renforcent l’efficacité de la résolution de problèmes, la collaboration à distance ainsi que les processus de prises de décisions, et le nôtre est le plus complet du marché.
Testez-le et voyez par vous-même !
