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8D problem-solving method in a factory

Resolver problemas é uma parte essencial das operações industriais diárias, e o método 8D pode ser exatamente o que você precisa para otimizar seus processos e aumentar o valor de toda a sua cadeia de produção.

Hoje, falaremos sobre como o processo 8D pode ajudá-lo a identificar, corrigir e evitar problemas para que não precise lidar com interrupções dispendiosas e queixas de clientes.

O que é o 8D?

O 8D é um método de resolução de problemas bastante sólido que segue oito etapas que ajudam a identificar, corrigir e até mesmo prever problemas recorrentes.

Este processo foi desenvolvido na década de 1980 pela Ford e foi utilizado para melhorar o processo de fabricação.

Hoje, é uma abordagem testada e comprovada que está presente em muitas fábricas em diversos setores.

Como funciona o 8D?

Como o próprio nome sugere, há oito etapas que devem ser seguidas para implementar este processo com sucesso:

8D metodologia

Etapa 1 — Definição da equipe

A primeira coisa a se fazer é estabelecer uma equipe.

Essa equipe deve ser eficaz e experiente, por isso é importante que os membros tenham as habilidades necessárias para resolver o problema.

Para se certificar de que esteja analisando o problema de maneira abrangente, é uma boa ideia incluir também membros de outros departamentos.

Quando a equipe estiver pronta para começar, você precisará informá-la adequadamente sobre o problema em questão.

Etapa 2 — Descrição do problema

Para descrever o problema, você terá que trabalhar com fatos. E a melhor forma de obter esses fatos é reunir dados e informações.

Algumas informações úteis podem ser onde o problema aconteceu, quando e qual impacto teve na segurança, produção, qualidade, etc.

Ao descrever o problema, você precisará ser o mais específico possível, e deixar os dados factuais guiá-lo – deixe qualquer opinião e emotividade fora do processo.

Etapa 3 — Medidas provisórias de contenção

Quando sua equipe estiver pronta e você tiver descrito o problema da forma mais específica possível, será o momento de tomar medidas provisórias de contenção.

É uma solução temporária que você precisará implementar para evitar que o problema se agrave enquanto a equipe trabalha para encontrar uma solução permanente.

Algumas medidas típicas de contenção temporária são interromper a produção ou isolar a área afetada.

Etapa 4 – Identificação da causa raiz

Aqui utilizaremos um ótimo método que já vimos antes – Análise de causa raiz.

Nesta fase, você identificará a causa raiz do problema usando uma abordagem adequada à situação. 

Se o problema for relativamente simples de corrigir, você poderá usar o método os 5 porquês, e deixar a RCA para problemas mais complexos.

Estre é o momento de identificar a causa subjacente do problema, e não apenas abordar os efeitos.

Etapa 5 — Planejamento, desenvolvimento e verificação das medidas corretivas

Após identificar a causa, é hora de planejar, desenvolver e verificar as medidas corretivas.

Para fazer isso, você pode realizar uma sessão de compartilhamento de ideias com os membros da equipe.

Independentemente da solução que decida implementar, você precisará testá-la primeiro para se certificar de que resolverá o problema e evitar que ocorra novamente.

Etapa 6 — Implementação de medidas corretivas permanentes

Quando a solução corretiva tiver sido tentada e testada – e estiver claro que funciona – tudo o que você precisará fazer é implementá-la!

Para isso, você precisará se certificar de que a solução esteja totalmente integrada em seus processos e que seja claramente comunicada a todas as partes interessadas relevantes.

Isso garante que todos estejam informados sobre as alterações feitas para implementar a solução.

Etapa 7 — Prevenção da recorrência

Depois que tudo tiver sido solucionado e todos concordem com as alterações, você terá que se certificar de que o problema não volte a ocorrer.

Para isso, você precisará implementar medidas preventivas, como atualizar procedimentos operacionais padrão, agendar sessões de treinamento ou fazer a auditoria de determinados processos regularmente.

8 — Finalização e comemoração com a equipe

Ao finalizar, é fundamental que você agradeça a equipe pelo esforço.

Reconhecer o trabalho árduo mantém todos produtivos, motivados e focados.

Como é o 8D na prática?

Imagine que uma fábrica acaba de receber uma reclamação sobre um produto que recebeu com as características incorretas. Por exemplo, com a cor errada. Este é o problema que deve ser resolvido. Aqui estão as etapas:

Etapa 1 – você monta sua equipe e coleta informações sobre o problema (por que a cor errada foi utilizada no produto? Onde isso aconteceu? Foi um problema mecânico?).

Etapa 2 – você descreve o problema da maneira mais específica possível.

Etapa 3 – você toma medidas provisórias de contenção. Nesse caso, seu trabalho é entrar em contato com o cliente e oferecer um produto de substituição gratuitamente.

Etapa 4 – você precisa encontrar a causa raiz do problema. Por ser bastante simples, você usa o método dos 5 porquês e descobre que a causa raiz foi uma falha de comunicação. entre os departamentos

Etapa 5 – sua equipe planeja, desenvolve e verifica as medidas corretivas, que neste caso consistem em implementar um novo processo de comunicação. Ela testa as medidas e funciona.

Etapa 6 – você atualiza o procedimento operacional padrão que os departamentos afetados utilizam para se comunicar e informa isso a todos os envolvidos no processo.

Etapa 7 – você evita que o problema aconteça novamente ao realizar sessões de treinamento regulares e garante que os departamentos realizem auditorias regulares dos novos procedimentos operacionais padrão.

Etapa 8 – A equipe é reconhecida por seu trabalho árduo e dedicação para resolver o problema e melhorar a satisfação do cliente.

Vantagens do método de resolução de problemas 8D

O método 8D é uma ferramenta de resolução de problemas muito sólida, e, apesar do óbvio – resolve mesmo os problemas – há mais benefícios nessa abordagem do que se imagina:

Abordagem estruturada — Como o método 8D sempre usa as mesmas oito etapas, os gerentes podem contar com ele para resolver problemas de uma maneira metódica, estruturada e previsível. Com isso não há surpresas nem tempo de inatividade para descobrir qual será a próxima etapa, o que permite que todos se concentrem no problema em questão e o resolvam rapidamente.

Análise de causa raiz — Ao implementar a RCA, você assegura que abordará o problema e não apenas abordará os efeitos. Isso significa que você também pode implementar medidas preventivas para evitar que o problema ocorra novamente.

Ambiente colaborativo — Este método incentiva a colaboração e o trabalho em equipe. A primeira etapa é montar uma equipe para lidar com o problema, o que fomenta a comunicação e a cooperação entre os membros da equipe e as partes interessadas. Isso se traduz em ideias e soluções mais abrangentes.

Melhoria contínua — O 8D impulsiona a melhoria contínua por meio da implementação de medidas corretivas permanentes que evitam a recorrência do problema. Isso leva a uma maior eficiência, produtividade e qualidade.

Satisfação dos clientes — Ao adotar medidas provisórias de contenção e focar em encontrar a raiz do problema, os clientes ficam protegidos de novos problemas até que o problema seja resolvido e a qualidade geral melhore. Isso leva ao aumento da fidelidade dos clientes e à recorrência nos serviços.

Redução de custos — O 8D identifica e elimina desperdícios e ineficiências no processo, auxiliando na redução de custos das fábricas. Isso se converte em resultados melhores e uma vantagem competitiva no mercado.

A mlean® e o método 8D

O MASP 8D é uma ótima ferramenta para identificar, corrigir e prevenir problemas nas fábricas.

E a melhor forma de implementá-lo é digitalmente. Com isso, todos têm acesso às mesmas informações e colaboram melhor.

O Sistema de produção mlean (mPS) é o software de melhoria contínua mais completo e flexível do mercado, e, obviamente, incluímos o 8D de resolução de problemas em nosso kit de ferramentas digitais.

Nosso módulo 8D fornece acesso ao ciclo de vida completo de um problema em um único painel. Também permite que você rastreie o problema e crie um banco de dados de conhecimento a partir dos problemas resolvidos para que seus processos sejam o mais eficazes possível.

E se precisar, você pode escalar seu problema diretamente do módulo 8D, ao conceder acesso a quem deseja encaminhar o problema.

Nosso 8D integra-se perfeitamente com quaisquer outros módulos no mPS para assegurar um processo de resolução de problemas mais abrangente e sólido.

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