TPM significa Total Productive Maintenance (manutenção produtiva total) e é uma estratégia de manutenção industrial. Por outras palavras, defende a ideia de que todos os trabalhadores da fábrica devem estar envolvidos na manutenção diária, em vez de toda a responsabilidade recair nos técnicos de manutenção.
O TPM foi criado em 1951, quando a manutenção preventiva foi introduzia no Japão. O TPM® foi registado como marca comercial em 1971, pelo JIPM (Instituto Japonês para a Manutenção de Fábricas).
Este tipo de manutenção assegura a disponibilidade esperada e a fiabilidade das operações, do equipamento e do sistema ao aplicar conceitos de prevenção, zero defeitos, zero acidentes e participação total das pessoas. Quando há referência ao envolvimento total, isto significa que as atividades de manutenção preventiva tradicionais podem ser executadas não só pelo pessoal da manutenção, como também pelo pessoal da produção, funcionários formados e com várias capacidades.
A manutenção tem sido vista, tipicamente, como uma parte separada e externa do processo de produção. O TPM surgiu como uma necessidade de integrar os departamentos de manutenção e de produção, por forma a melhorar a produtividade e a disponibilidade.
Numa empresa que implementou o TPM, toda a organização trabalha na melhoria da manutenção e do equipamento.
Como funciona o TPM
O Total Productive Maintenance (TPM) foca-se numa manutenção pró-ativa e preventiva para maximizar a eficiência operacional do equipamento.
Também elimina a distinção entre as competências da produção e da manutenção ao colocar uma grande ênfase na capacitação dos operadores para ajudar a manter os respetivos equipamentos.
O Instituto Japonês para a Manutenção de Fábricas (JIPM) desenvolveu um método de sete passos, destinado a alcançar a mudança de atitude essencial para o sucesso do programa. Eis os passos necessários para obter uma mudança de atitude:
Fase 1. Limpeza inicial
Nesta fase, limpa-se o pó e a sujidade da máquina, de modo que todas as suas partes fiquem perfeitamente visíveis. Também é implementado um programa de lubrificação, os seus componentes são ajustados e todo o equipamento é revisto (todos os defeitos conhecidos são reparados).
Fase 2. Medidas para descobrir as causas da sujidade, do pó e das avarias
Depois de limpa a máquina, é essencial que não volte a ficar suja e atinja o mesmo estado. É necessário evitar as causas da sujidade, do pó e do funcionamento irregular (fugas de óleo, por exemplo), o acesso a locais de difícil limpeza e lubrificação tem de ser melhorado e o tempo necessário para estas duas funções básicas (limpeza e lubrificação) tem de ser reduzido.
Fase 3. Preparação dos procedimentos de limpeza e lubrificação
Nesta fase, as duas funções primárias, ou de primeiro nível, confiadas ao pessoal da produção ressurgem: é nesta fase que se prepara os procedimentos normalizados, de modo que a limpeza, a lubrificação e os pequenos ajustes dos componentes possam ser realizados em pouco tempo.
Fase 4. Inspeções gerais
Depois de atribuídas as responsabilidades pela limpeza, lubrificação e pequenos ajustes, o pessoal da produção recebe formação sobre como fazer inspeções e verificar se o equipamento apresenta pequenos erros e falhas ainda na fase inicial e, claro, sobre como as solucionar.
Fase 5. Inspeções autónomas
Nesta quinta fase, são preparadas as folhas de manutenção autónoma e de manutenção operacional. As listas de verificação das máquinas são preparadas e usadas pelos próprios operadores. É nesta fase que a manutenção preventiva periódica é realmente implementada pelo pessoal que opera a máquina.
Fase 6. Ordem e harmonia na distribuição
A normalização e criação de procedimentos para as atividades são essenciais para a gestão da qualidade total (Total Quality Management – TQM), que é a filosofia que inspira o TPM e o JIT. Procura criar procedimentos e normas para a limpeza, inspeção, lubrificação e manutenção de registos que irão afetar todas as atividades de manutenção e produção, ferramentas, gestão de peças sobressalentes, etc.
É determinado um estado de referência nesta fase, pelo que a comparação entre o estado atual da máquina e o seu estado de referência vai ser simples.
Fase 7. Otimização e autonomia nas atividades
A última fase destina-se a desenvolver uma cultura de melhoria contínua por toda a empresa: todo o tempo de paragem gerado por falhas é sistematicamente registado e analisado e são propostas soluções. Tudo isto é promovido e liderado pela própria equipa da produção.
O desempenho das auditorias em cada fase vai indicar o nível de progresso, assim como as áreas a que é necessário dar atenção se os objetivos definidos não tiverem sido alcançados.
Vantagens do TPM
O principal objetivo da manutenção produtiva passa por maximizar a eficiência da fábrica e do equipamento, para alcançar o custo ideal do ciclo de vida do equipamento de produção. Estas seriam as principais vantagens:
- Prevenção de desperdício que poderia surgir devido a tempos de paragem provocados por avarias da máquina.
- Produção sem reduzir a qualidade do produto.
- Normalização do trabalho de manutenção e, consequentemente, obtenção de melhorias da produtividade e dos custos.
- Maximização do desempenho e da produtividade dos trabalhadores.
- Cumprimento dos compromissos de entrega para os clientes.
- Fornecimento dos bens produzidos aos clientes sem defeitos.
- Além disso, valorização de um ambiente de trabalho seguro, sem acidentes no local de trabalho.
Pilares fundamentais do TPM
Os 8 pilares do TPM
Os 8 pilares do TPM são a base fundamental desta metodologia. Cada um deles indica um caminho a seguir para atingir os objetivos de redução ou eliminação de perdas: paragens programadas, ajustes da produção, falhas do equipamento, falhas do processo, perdas de produção normais, perdas de produção anormais, defeitos de qualidade e reprocessamento.
- Melhoria focalizada (Kobetsu Kaizen)
- Manutenção autónoma (Jishu Hozen)
- Manutenção planeada
- Manutenção da qualidade (Hinshitsu Hozen)
- Prevenção da manutenção
- Áreas de apoio à manutenção
- Polivalência e desenvolvimento de capacidades – Formação e educação
- Segurança, saúde e ambiente
Primeiro pilar – Melhoria focalizada ou Kobetsu Kaizen
Consiste em procurar uma oportunidade de melhoria na fábrica, que deverá reduzir ou eliminar um desperdício.
Segundo pilar – Manutenção autónoma ou Jishu Hozen
Consiste em reintegrar o trabalho do operador com o do operador de manutenção, por forma a reduzir o desperdício. O operador está preparado para fazer alguma manutenção básica, mas, essencialmente, é ele quem comunica adequadamente avarias e realiza ajustes, lubrificação e manutenção básica.
Terceiro pilar – Manutenção planeada
Consiste em ter uma boa manutenção preventiva, o que significa ter uma boa recolha de dados e uma excelente análise. A seguir, é necessário planear a manutenção que irá reduzir os custos e aumentar a disponibilidade. Por fim, é implementada uma manutenção preventiva.
Quarto pilar – Manutenção de qualidade ou Hinshitsu Hozen
Não se trata da quantidade que produzimos, mas sim de que produtos fazemos, com que tolerâncias trabalhamos e quantos defeitos saem de cada processo. Os defeitos são causados por um problema na máquina, um problema no material, um problema no método ou um problema no pessoal operacional. Por isso, é importante integrá-los todos para identificar a causa do defeito.
Quinto pilar – Prevenção da manutenção
Consiste em planear e investigar novas máquinas que possam ser usadas na sua organização. Para tal, é necessário conceber e redesenhar processos, verificar novos projetos, fazer e avaliar testes de operações e, por fim, ver a instalação e o arranque.
Sexto pilar – Áreas de apoio à manutenção
As suas funções têm de ser potenciadas através da melhoria da organização e da cultura. Para tal, deve ser aplicado um mapa da cadeia de valor transacional para encontrar oportunidades e, de seguida, lançar projetos para melhorar os tempos e os erros.
Sétimo pilar – Polivalência e desenvolvimento de capacidades
A formação deve ser polivalente, consistente com as necessidades da fábrica e da organização. Muitos dos desperdícios devem-se ao facto de as pessoas não terem a formação necessária. Por isso, o planeamento da formação das pessoas deve ser o resultado das oportunidades encontradas no desempenho dos funcionários e dos operadores.
Oitavo pilar – Gestão da segurança e do ambiente
É necessário combinar estudos de operacionalidade com estudos de prevenção de acidentes. Todos os estudos de tempo e movimento devem ser acompanhados por uma análise do risco de segurança.
Temos de criar indicadores de gestão que mostrem o progresso real em cada um desses pilares. Temos de encorajar a motivação e, assim, alcançar os objetivos planeados em cada indicador.
Como a digitalização nos ajuda nesta mudança cultural
A gestão da manutenção envolve uma burocracia significativa em muitos aspetos, o que consome tempo ao pessoal operacional. Por isso, é necessário tirar partido da digitalização para simplificar a vida das pessoas na empresa em aplicações Lean.
As aplicações mlean têm inúmeras vantagens em termos de tempo e de recursos, especificamente para o TPM. Eis algumas:
- Os 5S aplicam-se a todas as fases iniciais da limpeza, deteção de anomalias e definição de estados básicos.
- TPM, uma ferramenta digital para a gestão de TPM global
- Resolução de problemas
- Visual Standard
- Execução de auditorias e listas de verificação
- Outras (adicionar)
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Gostou do que leu? A solução TPM da mlean é muito completa e eficiente. Foi assim que muitas fábricas de todo o mundo alcançaram o sucesso. Peça uma demonstração.
