Quando se trata da resolução de problemas, pode usar várias ferramentas e sistemas para aumentar a produtividade da sua fábrica.
Vamos agora falar do QRQC e como este sistema de resolução de problemas pode ser a abordagem correta para melhorar a relação custo-eficácia da sua fábrica e a eficiência geral.
QRQC: o que é?
QRQC é o acrónimo de Quick Response Quality Control (controlo de qualidade de resposta rápida), uma das mais rápidas e eficientes abordagens de resolução de problemas que irá encontrar. A Nissan desenvolveu este método no final dos anos 90 do séc. XX, inspirando-se nos sistemas de produção Lean e TQM da Toyota, que ainda são usados hoje em dia.
O QRQC baseia-se na observação tangível para identificar tudo o que afete a qualidade e na adoção de passos para resolver rapidamente o problema.
O principal foco é satisfazer os clientes — externos ou internos — ao tomar ações direcionadas para resolver quaisquer problemas de forma permanente. O processo QRQC desenrola-se da seguinte forma:
- Quando ocorre um problema, a primeira coisa prevista pelo QRQC é tomar ações imediatas para resolver logo o problema. Isto destina-se a proteger o cliente ao encontrar a causa raiz e resolvê-la no momento
- O próximo passo do QRQC passa por definir normas de produção, e garantir que essas normas são respeitadas
- A seguir, chega a altura de encontrar formas de melhorar o processo existente através do método Kaizen
- O último passo consiste em resolver definitivamente quaisquer problemas recorrentes. A utilização de ferramentas alternativas de resolução do problema específico, como 8D ou A3, é a melhor forma de o fazer
QRQC: como funciona?
Um dos principais princípios operacionais por detrás do QRQC é o San Gen Shugi, também conhecido como método dos 3 Gen.
Este princípio foca-se em conhecer os três principais fatores que influenciam o problema que é necessário resolver. Estes três fatores são:
- Gemba, que se foca no momento e local reais do problema, assim como nas pessoas envolvidas. O Gemba esforça-se por entender todo o contexto do problema, para criar uma imagem clara de como o resolver
- Genbutsu, que lida com as partes e processos reais envolvidos no problema. Neste passo, identifica-se as partes boas e más de acordo com as normas de produção definidas, ao analisar-se quais destas normas são conformes e quais não são
- Genjitsu foca-se nos dados factuais sobre o problema, deixando as opiniões e tudo o que não seja suportado por dados fora da discussão
Estas três abordagens garantem que cada passo dado no sentido de resolver o problema é preciso, rápido e eficaz.
Processo QRQC: visão geral
O processo QRQC atinge o seu potencial máximo se for discutido em reuniões regulares. O objetivo passa por definir estratégias para lidar com o problema em mãos. Estas estratégias também têm de ser integradas com ferramentas de melhoria contínua e de gestão Lean para poderem alcançar o seu potencial máximo.
Este método funciona melhor se for aplicado no local onde o problema está a acontecer, pelo que todos os envolvidos no processo de implementação têm de ter acesso a uma sala de reuniões o mais próxima possível do Gemba.
Antes da realização destas reuniões regulares, os responsáveis pela implementação do QRQC têm de discutir os problemas que precisam de resolução. Estes problemas estão diretamente relacionados com os objetivos definidos no Master Plan ou Hoshin Kanri.
Os responsáveis pela implementação do QRQC também têm de acompanhar a eficácia das suas ações ao:
- Verificar a percentagem de problemas que estão a resolver permanentemente
- Reduzir o tempo médio que demora a encontrar e resolver um problema
- Melhorar os indicadores operacionais das suas áreas específicas e alcançar os objetivos definidos no seu Hoshin Kanri
Como implementar um processo QRQC
Todas as fábricas são diferentes, assim como o são as respetivas necessidades. Contudo, desenvolvemos um processo QRQC que funciona bem numa unidade de produção e que só tem quatro passos principais.
PASSO 1 — Planeamento
Neste passo, é essencial dar formação a todas as pessoas envolvidas no processo. Todas as pessoas devem estar familiarizadas com os princípios básicos do QRQC, da resolução de problemas e da normalização.
Os objetivos têm de estar definidos com clareza, assim como os departamentos envolvidos no processo.
Outro ponto importante do planeamento são as regras que vão ser usadas para escolher os problemas a resolver, assim como o método de resolução (8D, A3, etc.)
Todas as pessoas envolvidas têm de ter acesso a uma sala de reuniões próxima do local do problema. Deste modo, garante-se que há uma boa comunicação entre todas as pessoas no local.
Por fim, é importante ter um guia visual com a percentagem de problemas resolvidos e das presenças, para que seja possível definir responsabilidades claras para todas as pessoas e aspetos.
PASSO 2 — Preparação para a reunião
Durante esta fase, é fundamental definir a prioridade de resolução dos problemas com base nos respetivos objetivos.
A seguir, escolhemos e informamos a pessoa que vai lidar com o problema. Esta pessoa fica encarregue de criar uma proposta de resolução.
A pessoa responsável por lidar com o problema colabora com uma equipa e o respetivo líder para encontrar uma solução.
PASSO 3 — Reunião
A estrutura desta reunião de 30 minutos é bastante simples:
Primeiro, são apresentados os resultados do dia anterior durante um período máximo de 5 minutos.
A seguir, a pessoa responsável apresenta o problema selecionado do dia, a par com a proposta de resolução, durante 10 minutos, no máximo.
A seguir, há uma apresentação do problema selecionado do dia anterior, com uma explicação das ações adotadas para o resolver, e foi necessário criar ou alterar normas. Isto dura, no máximo, 10 minutos.
Por fim, o problema é concluído durante um máximo de 5 minutos.
PASSO 4 — Após a reunião
Nesta fase, a pessoa responsável por resolver o problema trabalha com a equipa e o respetivo líder da equipa para o solucionar, atualizar indicadores e fazer os relatórios.
Vantagens do QRQC
O QRQC foca-se na resolução rápida e eficiente do problema, pelo que os seus clientes ficam imediatamente protegidos e as capacidades da sua equipa de resolver problemas desenvolvem-se muito mais rapidamente.
Obtém informações factuais diariamente sobre os KPIs de cada área, o que ajuda a melhorar a reação da sua equipa a um problema. O foco deste método está sempre relacionado com os objetivos definidos no Hoshin Kanri.
O QRQC também lhe permite definir normas rigorosas e garantir que todas as pessoas as seguem.
Em resumo, o QRQC aumenta a segurança da sua força de trabalho, assim como a qualidade dos seus produtos, processos e resultados, o que melhora o desempenho de toda a sua cadeia de valor.
Como maximizar o impacto do QRQC
Seguem-se algumas sugestões para assegurar que está a implementar este sistema em todo o seu potencial:
- O QRQC precisa de se tornar um evento prioritário que ocorre diariamente, à mesma ora. Se o QRQC se transformar numa rotina, usa mais dados históricos, torna-se mais preciso e eficiente de cada vez que o usa
- As pessoas responsáveis pelas áreas onde o problema surgiu têm de estar sempre presentes nas reuniões, com os seus papéis claramente definidos e acompanhando a ação adotada
- As atividades de resolução de problemas têm de ser executadas por um único gestor de problemas, que irá pedir apoio a diferentes equipas, conforme necessário
- Durante um processo QRQC, a proteção imediata do cliente e o tratamento das partes não conformes têm de ser sempre a sua principal prioridade
- A sua equipa tem de respeitar sempre a cronologia das reuniões e a sua duração (30 minutos)
- Comunique todos os problemas que a sua equipa resolver
- Use apenas factos e dados ao resolver um problema
QRQC e mlean®
QRQC é um dos mais robustos sistemas de resolução de problemas do mercado, mas não é o único. Pode até nem ser a solução adequada para si.
Na mlean®, desenvolvemos o nosso software mlean® Production System, a caixa de ferramentas mais completa para as operações industriais.
Assim, o nosso software usa QRQC, mas também integra 8D, A3 e muitas outras filosofias e processos, como Kaizen ou Hoshin Kanri.
O nosso sistema mPS digitaliza os processos da sua fábrica, interliga os trabalhadores de todos os níveis e melhora a produtividade e a relação custo-eficácia.
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